بلاگ

کامپوزیت‌ها (مواد مرکب) یکی از مهم‌ترین و پیشرفته‌ترین مواد مهندسی در عصر حاضر به شمار می‌روند که با ترکیب دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوت، ماده‌ای با ویژگی‌های بهبود یافته تولید می‌کنند. این مواد در مقایسه با فلزات سنتی، از خواصی نظیر وزن سبک، مقاومت مکانیکی بالا، دوام طولانی و مقاومت در برابر خوردگی برخوردارند که آن‌ها را برای کاربردهای حساس و پیشرفته، به ‌ویژه در صنعت هوافضا، به گزینه‌ای ایده‌آل تبدیل کرده است.

در مهندسی هوافضا، وزن کم و مقاومت بالا نقش کلیدی در طراحی سازه‌های پروازی ایفا می‌کند. استفاده از کامپوزیت‌ها در ساخت بدنه هواپیماها، بال‌ها، پره‌های توربین و حتی اجزای داخلی فضاپیماها، باعث کاهش مصرف سوخت، افزایش بازدهی پروازی و ارتقاء ایمنی شده است. به‌ همین دلیل، کامپوزیت‌ها به یکی از محورهای اصلی توسعه فناوری در صنعت هوافضا تبدیل شده‌اند.

معرفی کامپوزیت و نقش آن در صنعت

کامپوزیت‌ها موادی هستند که از ترکیب دو یا چند ماده با خواص فیزیکی و شیمیایی متفاوت تشکیل می‌شوند. هدف از این ترکیب، به دست آوردن ماده‌ای است که خواصی بهتر از هر یک از اجزای تشکیل‌ دهنده به تنهایی داشته باشد. در این ترکیب، الیاف تقویت‌کننده و ماتریس زمینه‌ای هر کدام نقش خاص خود را ایفا می‌کنند.

نمونه‌های طبیعی کامپوزیت‌ها:

•         چوب: الیاف سلولز در ماتریس لیگنین
•         استخوان: ذرات هیدروکسی ‌آپاتیت در ماتریس کلاژن

در مواد کامپوزیتی ساخته دست بشر، می‌توان از پلاستیک‌های تقویت ‌شده با فیبر نام برد که در صنایع مختلف، به ویژه هوافضا، کاربرد دارند.

مواد کامپوزیتی مهم در صنعت هوافضا

        CFRP (پلاستیک تقویت‌ شده با فیبر کربن)

o        الیاف کربن تقویت‌ شده با ماتریس پلیمری

o        استحکام و سختی بالا، چگالی کم

        GFRP (پلاستیک تقویت ‌شده با فیبر شیشه)

o        الیاف شیشه در ماتریس پلیمری

o        مقاوم در برابر کشش و ضربه

این مواد در طراحی و ساخت اجزای مختلف هواپیما، به خصوص بدنه و سازه‌های اصلی آن، به‌ کار می‌روند.

کامپوزیت‌های ذره‌ای:

        MMC (کامپوزیت‌های زمینه فلزی)

o        ذرات غیر فلزی (مانند کاربید سیلیکون) در ماتریس فلز

o        کاربرد در صنعت هوافضا برای مقاومت در برابر فشار و دماهای بالا

استفاده از این کامپوزیت‌ها به دلیل ویژگی‌هایی مانند استحکام بالا، چقرمگی و دوام در شرایط خاص، باعث شده تا در طراحی قطعات هواپیما، موتور و سایر سامانه‌های حساس از این مواد استفاده شود.

مقایسه انواع کامپوزیت‌ها و کاربرد آن‌ها

کامپوزیت‌های ذره‌ای و مواد فلزی معمولی دارای خواص ایزوتروپیک هستند، به این معنی که خواص آن‌ها مانند مقاومت و سختی در همه جهات یکسان است. در مقابل، کامپوزیت‌های الیافی غیر ایزوتروپیک هستند، یعنی خواص آن‌ها بسته به جهت بار و جهت الیاف تغییر می‌کند.

برای مثال، در چوب بالسا، خم کردن آن در امتداد و موازی الیاف نسبت به عمود بر الیاف بسیار راحت‌تر است. این ویژگی غیر ایزوتروپیک بودن کامپوزیت‌ها را نشان می‌دهد. این ویژگی، زمانی که لایه‌های بسیار نازک (معمولاً در حد میلی‌متر) با زاویه‌های مختلف روی هم چیده شوند، بیشتر به چشم می‌آید و به شکل یک لمینیت در می‌آید.

ویژگی	کامپوزیت‌های ذره‌ای و فلزی	کامپوزیت‌های فیبری	مزیت‌ها
نوع خواص	ایزوتروپیک (خواص یکسان در همه جهات)	غیر ایزوتروپیک (خواص وابسته به جهت بار و جهت الیاف)	سازگاری با نوع خواص مواد
مثال	فلزات معمولی (آلومینیوم، فولاد)	چوب بالسا و مواد کامپوزیتی فیبری مانند CFRP و GFRP	استفاده هدفمند از خواص جهت‌دار
تاثیر جهت الیاف	خواص در همه جهات یکسان هستند	خواص بسته به جهت الیاف متفاوت است	افزایش بهره‌وری مکانیکی در طراحی
کاربرد	قطعات با خواص یکسان در جهات مختلف	طراحی برای بارهای خاص در جهات مشخص	طراحی سبک‌تر با استحکام بالا

 در بیشتر کاربردهای هوافضا، این رویکرد به یک مرحله جلوتر رفته و لایه‌ها با جهت‌گیری‌های مختلف در توالی خاص روی هم چیده می‌شوند تا ویژگی‌های لمینیت به‌ طور دقیق تنظیم شود و بتوان بهترین عملکرد را از آن گرفت.

 مراحل ساخت اجزای کامپوزیتی

1.  تهیه لایه‌ها: لایه‌ها معمولاً با ماتریس رزین آغشته می‌شوند.

2.  برش لایه‌ها به شکل‌های مورد نیاز: لایه‌ها بر اساس طرح مورد نظر برش داده می‌شوند.

3.  چیدن لایه‌ها روی یک فرم: لایه‌ها طبق توالی مشخص روی فرمِر (قاب نگه ‌دارنده) چیده می‌شوند.

4.  پخت کامپوزیت: مجموعه لایه‌ها در معرض دما و فشار قرار می‌گیرند تا "سخت" شوند.

5.  بررسی محصول نهایی: بررسی ابعادی و کیفیت محصول برای اطمینان از نبود حباب‌ها یا حفره‌های هوا در داخل لمینت.

در نهایت، این فرآیند به گونه‌ای طراحی شده است که ضمن استفاده بهینه از مواد، به ویژگی‌هایی همچون سبکی، استحکام بالا و چقرمگی دست پیدا کرده و می‌تواند در شرایط مختلف هوافضایی عملکرد مطلوبی از خود نشان دهد.

کاربرد کامپوزیت در مهندسی هوافضا

یکی از نخستین کاربردهای مواد کامپوزیت مدرن به حدود ۴۰ سال پیش بازمی‌گردد، زمانی که کامپوزیت اپوکسی تقویت ‌شده با بور در ساخت پوسته‌های جنگنده‌های F14 و F15 ایالات متحده به کار رفت. در آن زمان، کامپوزیت‌ها تنها در اجزای ثانویه سازه‌ها استفاده می‌شدند. اما با پیشرفت‌های علمی و توسعه فناوری مواد، به تدریج در ساختارهای اصلی همچون بال‌ها و بدنه‌ها نیز به کار گرفته شدند.

درصد استفاده از کامپوزیت‌ها در سازه‌های هواپیما به‌ مرور افزایش یافته است:

·         F15: تنها حدود ۲٪ از وزن سازه از کامپوزیت‌ها تشکیل شده بود.

·         F18: میزان استفاده به ۱۹٪ رسید.

·         F22: این مقدار به حدود ۲۴٪ افزایش یافته است.

در جنگنده اروپایی یوروفایتر، کاربرد کامپوزیت‌ها بسیار گسترده‌تر شده است. حدود ۷۵٪ از سطح بیرونی از پوسته‌های اپوکسی سخت شده با فیبر کربن ساخته شده است. 40% از وزن کل سازه این هواپیما را کامپوزیت‌های تقویت ‌شده با فیبر کربن تشکیل می‌دهند.

·         اجزایی نظیر موارد زیر همگی با استفاده از این مواد تولید می‌شوند:

o        پوست بال‌ها

o        فلاپرون‌ها

o        سکان عمودی

o        بدنه

یکی از جالب‌ترین نمونه‌ها، بمب ‌افکن رادارگریز B 2 است. به ‌دلیل نیاز به ویژگی پنهان‌کاری، استفاده از مواد جاذب رادار روی بدنه الزامی است، که باعث افزایش وزن هواپیما می‌شود. برای جبران این افزایش وزن، از مواد کامپوزیتی سبک اما مقاوم در ساختارهای اصلی استفاده شده است. در مهندسی هوافضا، برای طراحی و تحلیل دقیق قطعات کامپوزیتی از نرم ‌افزارهای پیشرفته استفاده می‌شود. نرم افزار آباکوس برای تحلیل لایه‌ای (Laminate Modeling) توصیه می‌شود. MATLAB برای مدل‌سازی و تحلیل داده‌های کامپوزیت‌ها و کتیا و سالیدورک برای طراحی هنسی قطعات کامپوزیتی. بنابراین شما می‌توانید با توجه به نیاز خود در دوره آباکوس، دوره متلب، دوره کتیا و دوره سالیدورک شرکت کنید. گروه آموزشی پارس پژوهان با در نظر داشتن کاربرد مواد کامپوزیتی اقدام به برگزاری دوره‌های عملی و کارگاهی و همچنین دوره‌های شبیه‌سازی‌های عددی و نرم افزاری برای کاهش گپ بین تئوری‌های دانشگاهی و نیاز صنعت قدم برداشته است. دوره کارگاه ساخت کامپوزیت و دوره شبیه سازی کامپوزیت در آباکوس از جمله مهم‌ترین این دوره‌ها است. البته که دوره‌های جامع دیگری شامل سرفصلی مخصوص به کامپوزیت‌ها در مجموعه ما توسط اساتید فعال در صنعت تدریس می‌گردد.

 نتیجه‌گیری

مواد کامپوزیتی به‌ عنوان یکی از مهم‌ترین پیشرفت‌های مهندسی مواد، نقش حیاتی در تحول صنعت هوافضا ایفا کرده‌اند. ترکیب خواصی مانند وزن کم، استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی و انعطاف در طراحی باعث شده است که این مواد جایگزین مناسبی برای فلزات سنتی در بسیاری از کاربردهای حساس باشند. استفاده فزاینده از کامپوزیت‌ها در سازه‌های اصلی هواپیماهای پیشرفته نظامی و غیرنظامی نشان ‌دهنده اعتماد روزافزون صنعت به عملکرد و مزایای این مواد است.

افزون بر این، توانایی شکل‌دهی پیچیده، کاهش تعداد قطعات و حذف اتصال ‌دهنده‌ها، علاوه‌ بر افزایش کارایی، موجب بهینه‌سازی وزن و صرفه‌جویی در هزینه و زمان تولید شده است، عواملی که در صنعت هوافضا اهمیت حیاتی دارند. در مجموع، تسلط بر دانش تئوری و مهارت عملی در حوزه کامپوزیت‌ها، نه ‌تنها یک مزیت رقابتی برای مهندسان محسوب می‌شود، بلکه زمینه‌ساز ورود مؤثر به صنایع پیشرفته‌ای چون هوافضا خواهد بود.

نویسنده: سایه صفاییان، کارشناسی مهندسی مواد 

برد الکتریکی یک قطعه سخت‌افزاری است متشکل از صفحه‌ای با طراحی خاص که ماده خام آن از موادی مانند تفلون، فلکسیبل، فایبرگلاس و... ساخته شده و روی این صفحه قطعاتی نظیر خازن، مقاومت و آی‌سی سوار شده است. برد الکتریکی یا برد مدار چاپی (Printed Circuit Board (PCB)) در تجهیزات الکترونیکی و برقی بسیار کاربرد دارد. در ساختار بردهای الکتریکی، در اصل به جای سیم‌هایی که وظیفه انتقال نیروی الکتریکی را دارند، از مس استفاده شده است و این خطوط مسی هستند که انتقال بار الکتریکی را بر عهده دارند. برای طراحی و چاپ این مدارات از نرم‌افزارهای مختلفی استفاده می‌کنند که یکی از بهترین آن‌ها، نرم‌افزار Altium Designer است. اگر شما از افراد علاقه‌مند به دنیای برق و الکترونیک هستید، دوره آموزش طراحی بردهای الکترونیک Altium Designer برای شما بسیار مفید خواهد بود.

معرفی برد الکتریکی  PCB

در مقاله راهنمای کامل دنیای بردهای الکتریکی: از صفر تا صد طراحی و ساخت مدار نیز خواندیم که PCB (printed circuit board)، همان فیبرهای مدار چاپی است و شامل بستری از صفحه می‌باشد که عناصر می‌توانند روی آن نصب و ارتباط داده شوند. یکی از مهم‌ترین توانایی‌های یک مهندس برق، توانایی تولید مدارهای چاپی یا PCB است.

بردهای مدارچاپی در اکثر دستگاه‌های الکترونیکی مانند کامپیوترها، تلویزیون‌ها و گوشی‌های هوشمند به کار می‌روند. این بردها انواع مختلفی دارند از قبیل یک‌لایه، دو لایه و چندلایه که هر کدام ویژگی‌ها و کاربردهای خاصی دارند و در این مقاله به آن‌ها خواهیم پرداخت.

انواع برد الکتریکی

دسته‌بندی‌های مختلفی برای بردهای الکتریکی وجود دارد که رایج‌ترین آن، برد‌های الکتریکی بر اساس تعداد لایه‌های آن است که شامل این موارد می‌شود:

• برد الکتریکی تک‌لایه: این برد از یک لایه نازک مس ساخته می‌شود و قطعات الکتریکی در یک طرف آن سوار می‌شوند. این برد الکتریکی ساده و مقرون‌به‌صرفه می‌باشد.
• برد الکتریکی دو لایه: این برد، برخلاف برد الکتریکی تک‌لایه، از یک لایه مس در دو طرف برد ساخته شده است و قابلیت مونتاژ قطعات الکتریکی در دو طرف آن تعبیه شده است.
• برد الکتریکی چندلایه: این مدل برد از چندین لایه مس تشکیل شده است و جزو پرکاربردترین انواع بردهای الکتریکی در صنایع الکترونیکی، برقی، هوافضا، پزشکی و... می‌باشد.

کاربردهای بردهای الکتریکی در صنایع مختلف

شاید شما نیز تصور می‌کردید که بردهای الکتریکی فقط در صنایع الکترونیکی و برقی کاربرد دارند، اما حوزه استفاده آن‌ها شامل علوم بیشتری است. در این جدول به اختصار به بعضی از کاربردهای کلیدی بردهای الکتریکی در زمینه‌ها و رشته‌های مختلف می‌پردازیم:

رشته	کاربرد بردهای الکتریکی
مهندسی کامپیوتر	ساخت MotherBoard برای اتصال قطعات اصلی کامپیوتر مانند CPU و RAM
مهندسی پزشکی	دستگاه‌های تشخیصی (مانند دستگاه ECG) و بردهای سیگنال‌گیر از ایمپلنت‌های پزشکی
مهندسی هوافضا	بردهای ناوبری و GPS، سیستم‌های کنترل پرواز برای کنترل بالها، ملخ‌ها و سطوح کنترلی هواپیما
مهندسی مکانیک	سنسورهای دما و فشار در ماشین‌آلات، سیستم‌های کنترل الکترومکانیکی
رباتیک	بردهای کنترل حرکت، بردهای پردازش مرکزی، بردهای ارتباطی
مهندسی الکترونیک و برق	رادیو، تلویزیون، تلفن همراه، اینورتر، آسانسور و ...

اجزای تشکیل دهنده بردهای الکتریکی

بردهای الکتریکی متشکل از اجزای گوناگونی هستند که هر کدام وظیفه‌ای خاص را بر عهده دارند. اجزای تشکیل دهنده یک برد الکتریکی با توجه به نوع و مدل آن متفاوت است اما رایج‌ترین آن‌ها عبارتند از:

• باتری (Battery): وظیفه باتری فراهم آوردن ولتاژ برای یک برد الکتریکی است.
• خازن (Capacitor): وظیفه این قطعه نگهداری و جا دادن بار الکتریکی را دارد.
• مقاومت (Resistor): وظیفه اصلی مقاومت مدیریت جریان الکتریکی و کنترل کردن آن می‌باشد.
• سوئیچ (Switch): وظیفه آن باز یا مسدود کردن جریان است.
• دیود (Diode): این قطعه وظیفه اجازه دادن یا مسدود سازی جریان الکتریکی از یک جهت به جهت دیگر را دارد.

علاوه بر این قطعات، برد الکتریکی شامل اجزای دیگری مانند سلف (Inductor)، ترانزیستور (Transistor)، منبع تغذیه (Power Supply) و فیلتر (Filter) نیز می‌شود که در دوره آموزش طراحی مدارات الکتریکی به طور جامع با آن‌ها آشنا می‌شوید.

نرم‌افزار طراحی مدارهای الکترونیکی  Altium Designer

Altium Designer نرم ‌افزاری قدرتمند برای طراحی مدارات الکترونیکی است که به شما این امکان را می‌دهد تا PCB مورد نظر خود را به صورت حرفه‌ای پیاده‌سازی کنید. توانایی تولید مدارهای چاپی یا PCB یکی از مهم‌ترین مهارت‌های یک مهندس برق است. از مزایای این نرم‌افزار می‌توان به دسته‌بندی مناسبی از کتابخانه‌ها اشاره کرد که با صرف زمان کوتاهی می‌توانید قطعه مورد نظر را پیدا کنید.

با استفاده از PCB Rules در طراحی مدار چاپی در نرم‌افزار Altium Designer قوانین مختلفی را تعریف کنید تا از بروز خطا جلوگیری کرده و در نهایت بتوانید یک مدار استاندارد طراحی کنید. بنابراین اگر دانشجوی رشته‌های مرتبط با بردهای الکترونیکی هستید یا خواهان ورود به بازار طراحی و تفسیر بردهای الکترونیکی می‌باشید، دوره‌های گروه آموزشی پارس پژوهان را از دست ندهید. این دوره‌ها با رویکردی کاربردی طراحی شده‌اند تا به دانش پژوهان در ارتقای مهارت‌های مورد نیاز صنعت و بازار کار کمک کنند.

ویژگی‌های نرم‌افزار Altium Designer

نرم‌ افزار Altium Designer دارای امکانات متعددی است که به شما کمک می‌کند تا طراحی‌های خود را به بهترین نحو انجام دهید، از جمله:

• طراحی و شبیه‌سازی نقشه‌ها
• ساخت المان‌های مختلف
• مسیریابی دستی و خودکار فیبر مدار چاپی
• محیط‌های سه بعدی
• ترسیم طرح به صورت چند بعدی

جمع‌بندی

در این مقاله به معرفی بردهای الکتریکی، انواع، اجزای مختلف، کاربردها و روش طراحی آن‌ها پرداختیم. با توجه به کاربردهای قابل توجه بردهای الکتریکی در انواع و اقسام دستگاه‌ها و سامانه‌ها که بعضی از آن‌ها به صورت روزمره و بعضی از آن‌ها در شرایط خاص استفاده می‌شوند، مهارت طراحی بردهای الکتریکی برای دانشجویان و افراد شاغل در حوزه‌های مهندسی یک ضرورت مهم است. علاوه بر این، با توجه به روند صعودی تقاضا برای ساخت و به کارگیری بردهای الکتریکی، اهمیت آن در سال‌های پیش رو بسیار بیشتر نیز خواهد شد.

نویسنده: رضا صفایی، کارشناس مدیریت صنعتی

عملیات حرارتی مجموعه‌ای از فرآیندهای صنعتی و فلزکاری است که برای تغییر خواص فیزیکی و گاهی شیمیایی یک ماده، به‌ویژه فلزات و آلیاژها، به کار می‌رود. این فرآیند که شامل چرخه‌های دقیق گرم کردن و سرد کردن کنترل‌شده در حالت جامد است، بدون تغییر ترکیب شیمیایی اصلی ماده، می‌تواند ساختار درونی (ریزساختار) آن را به طور قابل توجهی دگرگون کند. هدف از این دگرگونی، دستیابی به خواص مطلوب مانند افزایش سختی، بهبود چقرمگی، افزایش مقاومت در برابر سایش و خوردگی، کاهش تنش‌های داخلی و بهبود قابلیت ماشین‌کاری است. درک صحیح فرآیندهای عملیات حرارتی و انتخاب روش مناسب، یکی از کلیدی‌ترین مهارت‌ها در مهندسی مواد و متالورژی است و نقشی حیاتی در تولید قطعات صنعتی با کارایی و عمر بالا ایفا می‌کند.

معرفی عملیات حرارتی

در مقاله معرفی رشته مهندسی مواد (گرایش ها، بازار کار و درآمد) این موضوع بیان شد که مهندسی مواد به شاخه‌ها و گرایش‌های متنوعی تقسیم می‌شود که عملیات حرارتی نیز جزو آن‌هاست. عملیات حرارتی به فرآیندی اطلاق می‌شود که طی آن، یک فلز یا آلیاژ در حالت جامد تحت یک چرخه‌ی دمایی کنترل‌شده قرار می‌گیرد تا خواص مورد نظر در آن ایجاد شود. این چرخه معمولاً شامل سه مرحله‌ی اصلی است:

1. گرم کردن (Heating): فلز با سرعت معینی تا دمای مشخصی، که معمولاً نزدیک یا بالاتر از دمای بحرانی (دمای تغییر فاز) آن است، گرم می‌شود.
2. نگهداری (Soaking): فلز برای مدت زمان مشخصی در آن دما نگه داشته می‌شود تا دما در تمام حجم قطعه یکنواخت شده و تغییرات ساختاری لازم تکمیل شود.
3. سرد کردن (Cooling): فلز با سرعت کنترل‌شده‌ای در یک محیط مشخص (مانند هوا، آب، روغن یا نمک مذاب) تا دمای اتاق سرد می‌شود. سرعت سرد کردن، مهم‌ترین عامل در تعیین ریزساختار نهایی و خواص مکانیکی ماده است.

اهداف اصلی عملیات حرارتی:

• بهبود خواص مکانیکی: افزایش سختی، استحکام کششی، چقرمگی، شکل‌پذیری و مقاومت در برابر ضربه.
• کاهش تنش‌های داخلی: حذف تنش‌های پسماند ایجاد شده در فرآیندهای قبلی مانند ریخته‌گری، آهنگری یا کار سرد.
• اصلاح ساختار ماده: تغییر و اصلاح اندازه‌ی دانه‌ها برای دستیابی به ساختاری یکنواخت و مطلوب. برای مطالعه انواع ساختار مواد می‌توانید به این مقاله مراجعه نمایید.
• بهبود قابلیت ماشین‌کاری: نرم کردن فلز برای تسهیل فرآیندهای براده‌برداری.
• افزایش مقاومت به سایش و خوردگی: به‌ویژه از طریق فرآیندهای سخت‌کاری سطحی.
• بهبود خواص فیزیکی: تغییر خواص مغناطیسی و الکتریکی.

2. انواع اصلی عملیات حرارتی و توضیح آن‌ها

فرآیندهای عملیات حرارتی بسیار متنوع هستند، اما می‌توان آن‌ها را به چند دسته‌ی اصلی تقسیم کرد.یکی از مهم‌ترین عوامل موفقیت در صنایع پیشرفته، توانایی انتخاب صحیح و بهینه مواد بر اساس کاربرد و شرایط سرویس است. این مهارت کلیدی، پلی است میان دانش تئوری دانشگاهی و چالش‌های عملی دنیای کار. در همین راستا، دوره‌های گروه آموزشی پارس پژوهان با هدف ارتقای دانش کاربردی شما و ایجاد یک مزیت رقابتی ارزشمند در بازار کار طراحی شده‌اند.

شرکت در دوره آموزش شناسایی و انتخاب مواد مهندسی، دیدگاهی جامع و بنیادی برای درک خواص و کاربردهای طیف گسترده‌ای از مواد در اختیار شما قرار می‌دهد. در ادامه این مسیر، با شرکت در دوره آموزش انتخاب فولاد و عملیات حرارتی، به صورت تخصصی با دنیای فولادها، فرآیندهای مؤثر بر خواص آن‌ها و نحوه انتخاب بهینه برای کاربردهای صنعتی آشنا خواهید شد. همچنین، تسلط بر استانداردهای بین‌المللی از طریق دوره آموزش کلید فولاد KEY TO STEEL، این توانمندی را در شما ایجاد می‌کند که با اطمینان و دقت بالا، معادل‌یابی و انتخاب مواد را طبق اسناد مهندسی انجام دهید.

کسب این مهارت‌های تخصصی، افق‌های جدیدی را در مسیر شغلی شما گشوده و شما را به عنوان یک متخصص توانمند و مطلع به صنایع معرفی می‌کند.

2.1. آنیل کردن (Annealing)

آنیل کردن یکی از مهم‌ترین و پرکاربردترین فرآیندهای عملیات حرارتی است که اساساً یک فرآیند نرم‌سازی محسوب می‌شود.

• فرآیند: فولاد تا دمایی حدود ۳۰ تا ۵۰ درجه سانتی‌گراد بالاتر از دمای بحرانی بالایی خود گرم شده، برای مدت کافی در آن دما نگه داشته می‌شود و سپس با سرعت بسیار آهسته (معمولاً با خاموش کردن کوره و سرد شدن قطعه همراه با آن) خنک می‌شود.
• هدف:
• نرم کردن فولاد برای بهبود قابلیت ماشین‌کاری.
• افزایش شکل‌پذیری و چقرمگی.
• حذف کامل تنش‌های داخلی.
• همگن کردن ساختار و اصلاح اندازه‌ی دانه.
• کاربرد: معمولاً برای قطعات ریخته‌گری و آهنگری به منظور آماده‌سازی برای مراحل بعدی ماشین‌کاری استفاده می‌شود.

2.2. نرماله کردن (Normalizing)

نرماله کردن فرآیندی است که با هدف یکنواخت‌سازی و اصلاح ساختار دانه و بازگرداندن آن به حالت "عادی" انجام می‌شود.

• فرآیند: فولاد تا دمایی حدود ۳۰ تا ۵۰ درجه سانتی‌گراد بالاتر از دمای بحرانی بالایی خود گرم شده و سپس در هوای آزاد و ساکن خنک می‌شود. سرعت سرد شدن در این روش از آنیل کردن سریع‌تر است.
• هدف:
• ایجاد ساختار دانه‌بندی ریزتر و یکنواخت‌تر نسبت به آنیل کردن.
• افزایش استحکام و سختی در مقایسه با حالت آنیل شده.
• حذف تنش‌های داخلی ناشی از فرآیندهای کار سرد (مانند نورد و چکش‌کاری) یا ریخته‌گری.
• کاربرد: برای اصلاح ساختار قطعات ریخته‌گری و آهنگری و همچنین حذف اثرات کار سرد به کار می‌رود تا خواص مکانیکی بهتری نسبت به حالت آنیل شده به دست آید.

2.3. سخت‌کاری (Hardening)

این فرآیند، همانطور که از نامش پیداست، با هدف افزایش حداکثری سختی فولاد انجام می‌شود و تقریباً برعکس فرآیند آنیل کردن است.

• فرآیند: فولاد تا دمایی بالاتر از دمای بحرانی خود (در محدوده‌ی آستنیته) گرم شده و سپس به سرعت در یک محیط خنک‌کننده (Quenching Medium) مانند آب، روغن یا هوا سرد می‌شود. این سرد کردن سریع، از تشکیل فازهای نرم جلوگیری کرده و باعث ایجاد فاز بسیار سخت مارتنزیت می‌شود.
• هدف:
• دستیابی به حداکثر سختی ممکن در فولاد.
• افزایش مقاومت به سایش.
• ایجاد قابلیت برش فلزات دیگر (برای ابزارها).
• کاربرد: برای ساخت ابزارهای برشی (مته، فرز)، قالب‌ها، چرخ‌دنده‌ها، چکش‌ها و قطعاتی که نیاز به مقاومت به سایش بالا دارند.

2.4. تمپر کردن (Tempering)

فولاد پس از فرآیند سخت‌کاری، بسیار سخت اما به شدت شکننده است و تنش‌های داخلی بالایی دارد. فرآیند تمپر کردن برای کاهش این شکنندگی و بهبود چقرمگی انجام می‌شود.

• فرآیند: قطعه‌ی سخت‌شده مجدداً تا دمایی زیر دمای بحرانی (معمولاً بین ۱۰۰ تا ۷۰۰ درجه سانتی‌گراد) گرم شده، برای مدتی در آن دما نگه داشته شده و سپس به آرامی سرد می‌شود.
• هدف:
• کاهش شکنندگی و افزایش چقرمگی.
• آزاد کردن تنش‌های داخلی ناشی از سخت‌کاری.
• تنظیم سختی و استحکام نهایی قطعه در یک سطح مطلوب.
• کاربرد: این فرآیند تقریباً همیشه پس از سخت‌کاری انجام می‌شود و برای تمام ابزارها و قطعاتی که نیاز به ترکیبی از سختی و چقرمگی دارند، ضروری است.

2.5. عملیات حرارتی سطحی

در بسیاری از کاربردها، نیاز است که تنها سطح قطعه سخت و مقاوم به سایش باشد، در حالی که مغز آن نرم و چقرمه باقی بماند تا بتواند ضربه‌ها را جذب کند. این کار از طریق فرآیندهای سخت‌کاری سطحی (Case Hardening) انجام می‌شود.

• کربوراسیون (Carburizing): اشباع کردن سطح فولاد کم‌کربن با کربن در دمای بالا و سپس سخت‌کاری آن.
• نیتروژن‌دهی (Nitriding):
• فرآیند: گرم کردن قطعه (معمولاً فولاد آلیاژی) در محیطی غنی از آمونیاک در دمای نسبتاً پایین (۴۵۰ تا ۵۱۰ درجه سانتی‌گراد). نیتروژن اتمی آزاد شده با سطح فولاد واکنش داده و نیتریدهای بسیار سختی را ایجاد می‌کند.
• هدف: ایجاد یک لایه‌ی سطحی بسیار سخت، مقاوم به سایش، مقاوم به خوردگی و با مقاومت به خستگی بالا.
• کاربرد: برای قطعاتی مانند میل‌لنگ، چرخ‌دنده‌ها و قالب‌ها که نیاز به مقاومت به سایش و خستگی فوق‌العاده دارند.
• سیانوراسیون (Cyaniding):
• فرآیند: غوطه‌ور کردن قطعه در حمام نمک سیانید مذاب در دمای بالا (حدود ۹۵۰ درجه سانتی‌گراد). در این فرآیند، هم کربن و هم نیتروژن به سطح قطعه نفوذ می‌کنند.
• هدف: ایجاد یک لایه‌ی سخت و نازک در زمان کوتاه.
• کاربرد: برای قطعات کوچک مانند پیچ‌ها، پین‌ها و ابزارهای دستی که نیاز به یک سطح سخت و مقاوم به سایش دارند.
• سخت‌کاری القایی و شعله‌ای (Induction and Flame Hardening): در این روش‌ها، سطح قطعه به سرعت با استفاده از جریان القایی یا شعله‌ی اکسی‌استیلن گرم شده و بلافاصله با پاشش آب سرد می‌شود. این فرآیندها سریع هستند و اعوجاج کمی ایجاد می‌کنند.

3. مقایسه روش‌های مختلف عملیات حرارتی

فرآیند	هدف اصلی	دمای گرم کردن (نسبت به دمای بحرانی)	سرعت سرد کردن	سختی نهایی	چقرمگی نهایی
آنیل کردن	نرم‌سازی، افزایش شکل‌پذیری، حذف تنش	بالاتر	بسیار آهسته (در کوره)	کم	زیاد
نرماله کردن	اصلاح ساختار دانه، افزایش استحکام (نسبت به آنیل)	بالاتر	آهسته (در هوا)	متوسط	متوسط
سخت‌کاری	دستیابی به حداکثر سختی و مقاومت به سایش	بالاتر	بسیار سریع (کوئنچ)	بسیار زیاد	بسیار کم
تمپر کردن	کاهش شکنندگی، افزایش چقرمگی، تنظیم سختی	پایین‌تر	آهسته (در هوا)	قابل تنظیم	قابل تنظیم
نیتروژن‌دهی	سخت‌کاری سطحی، افزایش مقاومت به سایش و خستگی	پایین‌تر	آهسته (در هوا)	سطح: بسیار زیاد<br>مغز: نرم	مغز: زیاد

4. جمع‌بندی

عملیات حرارتی یک دانش و هنر دقیق است که به مهندسان امکان می‌دهد تا عملکرد مواد فلزی را به شکل چشمگیری بهبود بخشند. هر یک از فرآیندهای آنیل، نرماله کردن، سخت‌کاری، تمپر کردن و روش‌های سخت‌کاری سطحی، با اهداف و کاربردهای منحصربه‌فردی طراحی شده‌اند. انتخاب صحیح نوع عملیات حرارتی، کنترل دقیق پارامترهای فرآیند (دما، زمان و سرعت سرد شدن) و درک عمیق از تأثیر آن‌ها بر ریزساختار ماده، کلید دستیابی به قطعاتی با کیفیت، قابل اعتماد و با طول عمر بالاست. این دانش بنیادی، یکی از مهم‌ترین مهارت‌ها برای هر متخصصی در حوزه‌ی مهندسی مواد، متالورژی و ساخت و تولید به شمار می‌رود.

نویسنده: علی بهرام همدانی - کارشناس ارشد فرآیند

در تمامی پروژه‌های مهندسی، به‌ویژه در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و فرآیندی، مدارکی وجود دارند که به‌عنوان اسناد اصلی و مرجع پروژه شناخته می‌شوند و اطلاعات حیاتی در مورد طراحی، اجرا، بهره‌برداری، تعمیر و نگهداری و ایمنی واحد صنعتی را در بر می‌گیرند. مهندسان در رشته‌های مختلف، از جمله مهندسی شیمی، مکانیک، ابزار دقیق، متالورژی و عمران، برای انجام وظایف خود نیازمند آشنایی کامل با این مدارک می‌باشند. از جمله‌ی مهم‌ترین این اسناد، می‌توان به نقشه‌های PFD و P&ID اشاره کرد. این نقشه‌ها نه تنها در طول عمر پروژه، بلکه حتی پس از بهره‌برداری نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند و به‌روزرسانی می‌شوند.

نقشه‌های PFD و P&ID دو رکن اساسی در مستندسازی فرآیندهای صنعتی به شمار می‌روند. نقشه‌ی دیاگرام جریان فرآیند (PFD یا Process Flow Diagram)، یک نمای کلی و سطح بالا از فرآیند را ارائه می‌دهد. PFD جریان اصلی مواد، تجهیزات اصلی مانند مخازن، برج‌ها، مبدل‌ها، پمپ‌ها و کمپرسورها و مسیرهای اصلی فرآیند را به تصویر می‌کشد. این نقشه معمولاً شامل شماره و نام تجهیزات، جریان‌های اصلی فرآیند، شرایط عملیاتی از قبیل دما، فشار و دبی، کنترل‌های اصلی فرآیند و در صورت لزوم، ترکیب مواد است. PFD به عنوان یک ابزار ارتباطی اولیه بین مهندسان فرآیند، بهره‌برداران و سایر ذینفعان پروژه عمل می‌کند و به درک کلی فرآیند و شناسایی مراحل کلیدی آن کمک شایانی می‌نماید. در مقابل، نقشه‌ی دیاگرام لوله‌کشی و ابزار دقیق (P&ID یا Piping and Instrumentation Diagram)، نمای بسیار دقیق‌تری از فرآیند را نسبت به PFD ارائه می‌دهد. P&ID علاوه بر اطلاعات موجود در PFD، شامل جزئیات کامل لوله‌کشی (شامل سایز، جنس، کلاس و شماره‌ی خطوط)، تمامی شیرآلات (با ذکر نوع و سایز)، ابزارهای دقیق (شامل سنسورها، ترانسمیترها، کنترلرها و نشانگرها)، سیستم‌های کنترلی و ایمنی، اتصالات و تجهیزات جانبی می‌شود. در واقع، P&ID یک نقشه‌ی جامع و کامل از واحد فرآیندی است که تمامی جزئیات لازم برای ساخت، نصب، راه‌اندازی، بهره‌برداری و تعمیر و نگهداری واحد را در بر می‌گیرد.

P&ID چیست؟

دیاگرام لوله‌کشی و ابزار دقیق (Piping and Instrumentation Diagram) یا به اختصار P&ID، یک نقشه‌ی جامع و دقیق از طرح فرآیندی است که شامل تجهیزات، لوله‌کشی‌ها، ابزارهای دقیق و سیستم‌های کنترلی می‌شود. این دیاگرام، جریان کلی فرآیند و لوله‌کشی را به همراه جزئیات مرتبط با آن‌ها نمایش می‌دهد. P&ID در واقع، یک تصویر کامل از فرآیند را ارائه می‌دهد که نحوه‌ی تعامل اجزای مختلف سیستم با یکدیگر را نشان می‌دهد.

P&ID شامل چه مواردی است؟

استاندارد جامع و کاملاً یکسانی برای ساختار P&IDها وجود ندارد، اما صاحبان صنایع فرآیندی و مهندسان پیمانکار، مجموعه‌ای از بایدها و نبایدها را در مورد این مدرک تدوین کرده‌اند که در PIC001 (معیارهای دیاگرام لوله‌کشی و ابزار دقیق) گردآوری شده است. برخی از موارد اساسی که یک P&ID باید شامل شود، عبارتند از:

• تجهیزات مکانیکی: با نام‌گذاری و شماره‌گذاری منحصربه‌فرد.
• تمامی شیرآلات (Valves): با ذکر نوع و سایز آن‌ها.
• لوله‌کشی‌های فرآیندی (Piping): با ذکر اندازه، جنس و کلاس لوله‌ها.
• اتصالات و تجهیزات جانبی: شامل دریچه‌ها (Vents)، تخلیه‌ها (Drains)، اتصالات خاص، کاهنده‌ها (Reducers) و افزاینده‌ها (Increasers).
• ارتباطات داخلی و ورودی‌های کنترلی: نشان‌دهنده‌ی نحوه‌ی ارتباط بخش‌های مختلف سیستم با یکدیگر.
• ورودی‌های سیستم کنترلی کامپیوتر: نشان‌دهنده‌ی نقاط اتصال سیستم کنترلی به فرآیند.
• روابط بین کارفرما و پیمانکار: مشخص‌کننده‌ی محدوده‌ی مسئولیت هر یک از طرفین.
• شناسایی اجزا و زیرسیستم‌های برون‌سپاری شده: مشخص‌کننده‌ی تجهیزات یا خدماتی که توسط پیمانکاران فرعی تأمین می‌شوند.
• ترتیب فیزیکی تجهیزات: نمایش‌دهنده‌ی نحوه‌ی چیدمان تجهیزات در واحد فرآیندی.

نمادهای اساسی P&ID

همانند سایر دیاگرام‌های تخصصی، P&ID نیز از نمادها و اشکال استاندارد ویژه‌ای برخوردار است. البته تنوع این نمادها بسته به صنعت و شرکت سازنده می‌تواند متفاوت باشد. در ادامه، به معرفی برخی از مهم‌ترین نمادهای P&ID می‌پردازیم:

نمادهای تجهیزات

تجهیزات در P&ID شامل واحدهای متنوعی است. این تجهیزات شامل دستگاه‌هایی مانند کمپرسورها، توربین‌ها، نوار نقاله‌ها، موتورها و سایر ابزارهای مکانیکی می‌شوند. هر یک از این تجهیزات، با یک نماد منحصربه‌فرد نمایش داده می‌شوند که نوع و عملکرد آن را نشان می‌دهد. به عنوان مثال، کمپرسورها ممکن است به صورت سانتریفیوژ، رفت و برگشتی یا اسکرو باشند که هر کدام نماد خاص خود را دارند.

نمادهای پایپینگ

لوله‌ (Pipe) مجراهایی لوله‌ای شکل است که برای انتقال سیالات (مایعات و گازها) به‌کار می‌رود و معمولاً از جنس فلز یا پلاستیک ساخته می‌شوند. در نقشه‌های P&ID، نمادهای مختلفی برای نشان دادن انواع لوله‌ها، اتصالات، تبدیل‌های یک به چند، جداکننده‌ها و... وجود دارد. این نمادها اطلاعاتی در مورد جنس، اندازه، جهت جریان و نوع اتصال لوله‌ها ارائه می‌دهند.

نمادهای مخازن

مخازن، ظروفی می باشند که برای نگهداری سیالات مورد استفاده قرار می‌گیرند. مخازن می‌توانند با ایجاد تغییر در ویژگی‌های سیال درون خود، عملکرد خاصی داشته باشند. تانکر، ستون‌، سیلندر و... از جمله انواع مخازن است که هر کدام نماد خاص خود را در P&ID دارند. این نمادها شکل ظاهری مخزن، نوع سیال درون آن و تجهیزات جانبی متصل به آن را نشان می‌دهند.

نمادهای مبدل‌های حرارتی

مبدل‌ حرارتی، تجهیزاتی است که وظیفه‌ی انتقال حرارت از یک سیال به سیال دیگر را بر عهده دارند. بویلرها، کندانسورها، ریبویلرها و... از جمله انواع مبدل‌های حرارتی اند که در P&ID با نمادهای ویژه‌ای نمایش داده می‌شوند. این نمادها نوع مبدل حرارتی، جهت جریان سیالات و نحوه‌ی اتصال آن‌ها به سیستم لوله‌کشی را مشخص می‌کنند.

نمادهای پمپ‌ها

پمپ‌ها در هر فرآیندی برای جابجایی سیالات به داخل یا خارج از تجهیزات دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند. این تجهیزات با استفاده از مکش یا فشار، باعث فشرده‌سازی یا حرکت سیال می‌شوند. پمپ‌ها و فن‌ها در نقشه‌های P&ID با نمادهای مشخصی نمایش داده می‌شوند که نوع پمپ (سانتریفیوژ، دیافراگمی، دنده‌ای و...) و جهت جریان سیال را نشان می‌دهند.

نمادهای ابزار دقیق

ابزار دقیق، و وسیله ای است که برای اندازه‌گیری یا کنترل کمیت‌هایی مانند دما، فشار، جریان، سطح، زاویه و... به‌کار می‌رود. در P&ID، این بخش شامل نشانگرها (Indicators)، ترانسمیترها (Transmitters)، کنترلرها (Controllers) و... می‌شود. هر یک از این ابزارها با نماد خاصی نمایش داده می‌شوند که نوع کمیت اندازه‌گیری شده و عملکرد ابزار را نشان می‌دهد.

 نمادهای شیرها

شیرها (Valves) وظیفه‌ی هدایت، کنترل و تنظیم جریان سیال را در سیستم لوله‌کشی بر عهده دارند. در نقشه‌های P&ID، انواع مختلف شیرها (مانند شیرهای توپی، شیرهای پروانه‌ای، شیرهای کنترلی و...) با نمادهای ویژه‌ای نمایش داده می‌شوند که نوع شیر، وضعیت آن (باز، بسته یا نیمه‌باز) و نحوه‌ی عملکرد آن (دستی، خودکار یا کنترلی) را مشخص می‌کنند.

اهداف و مزایای P&ID

P&ID یک نمایش گرافیکی از فرآیند ارائه می‌دهد که برای نگهداری و امکان تغییرات مؤثر در فرآیند، ضروری است. این مدرک، اساس توسعه‌ی نقشه‌های کنترل سیستم، از جمله مطالعات ایمنی و عملکرد (HAZOP) را فراهم می‌کند. علاوه بر این، P&ID در تسهیل طراحی موارد زیر نقش مهمی ایفا می‌کند:

• طرح‌های شماتیک برای کنترل و خاموشی (Shutdown)
• الزامات مربوط به ایمنی
• ترتیب و توالی راه‌اندازی (Start-up)
• جزئیات عملیاتی

بیشتر بخوانید:"پردرآمدترین شاخه و رشته مهندسی نفت"

موارد استفاده از نقشه‌های P&ID

کاربرد	توضیحات
توسعه‌ی سیستم فرآیند	P&ID یک نقشه‌ی شماتیک است که نمایشی اولیه از سیستم کنترل فرآیند ارائه می‌دهد و جزئیات ضروری و اطلاعات مرتبط با طراحی مفهومی را نشان می‌دهد. این دیاگرام‌ها، ارتباط بین لوله‌کشی، تجهیزات، مخازن و عناصر فرآیند را تجسم می‌کنند.
طراحی سیستم ایمنی	P&ID در شناسایی و حل خطرات احتمالی که ممکن است در طول فرآیند مشکلاتی ایجاد کنند، به طراحان کمک می‌کند. این نقشه‌ها با تجسم کل فرآیند و محیط واحد، به جلوگیری از خطرات کمک می‌کنند.
مدیریت تغییرات	P&ID بهترین راه برای یافتن راه‌حل در هنگام بروز مسائل غیرمنتظره در طول فرآیند است. این سند، جزئیات فرآیندهای متنوع و مواد مورد استفاده در واحد را بیان می‌کند و به مدیریت تغییرات در جهت رفع مشکل کمک می‌کند.
تعمیر و نگهداری واحد	P&ID نقش حیاتی در کل فرآیند تعمیر و نگهداری ایفا می‌کند. این مدرک، مسیر تغییراتی که نسبت به اسناد اصلی ایجاد شده را برای مراجعات آتی ثبت می‌کند و به شناسایی قطعات فرسوده و نیازمند تعمیر کمک می‌کند.
مستندسازی فرآیند	P&ID به عنوان یک سند مرجع برای مستندسازی فرآیند عمل می‌کند و اطلاعات کاملی در مورد تجهیزات، لوله‌کشی، ابزار دقیق و سیستم‌های کنترلی ارائه می‌دهد.
آموزش و راهنمایی	P&ID می‌تواند به عنوان یک ابزار آموزشی برای آموزش کارکنان جدید و راهنمایی اپراتورها در مورد نحوه‌ی عملکرد فرآیند مورد استفاده قرار گیرد.

ترسیم نقشه‌های فرآیندی

ابزارهای متنوعی برای ترسیم مدارک فرآیندی وجود دارد. از نرم‌افزارهای عمومی مانند اتوکد (AutoCAD) می‌توان برای ترسیم نقشه‌های ساده استفاده کرد. اما برای ترسیم حرفه‌ای و تخصصی نقشه‌های فرآیندی، نرم‌افزارهای هوشمندی مانند AutoCAD P&ID (محصول شرکت Autodesk) و AVEVA Diagrams (محصول شرکت AVEVA) پیشنهاد می‌شوند. این نرم‌افزارها به دلیل داشتن کتابخانه‌های جامع از نمادهای استاندارد، قابلیت‌های پیشرفته‌ی طراحی و امکان لینک شدن با سایر نرم‌افزارهای مهندسی، کار را برای مهندسان بسیار آسان‌تر می‌کنند.

آموزش نقشه خوانی PFD, P&ID برای هر مهندس فرآیند، مکانیک، شیمی و عمران از ضروریات است. گروه آموزشی پارس‌پژوهان، دوره‌های تخصصی متنوعی در زمینه‌ی طراحی و ترسیم نقشه‌های فرآیندی مانند آموزش نرم‌افزار AutoCAD P&ID برگزار می‌کند. این دوره‌ به مهندسان و علاقه‌مندان کمک می‌کند تا مهارت‌های لازم برای طراحی، ترسیم و تفسیر نقشه‌های مهندسی یعنی دوره PFD و P&ID  را کسب کنند و در بازار کار رقابتی امروز، از مزیت ویژه‌ای برای بدست آوردن مشاغل برخوردار شوند.

جمع‌بندی

نقشه‌های PFD و P&ID، به‌عنوان اسناد کلیدی در پروژه‌های فرآیندی، نقش مهمی در طراحی، اجرا، بهره‌برداری، تعمیر و نگهداری و مدیریت ایمنی واحدهای صنعتی ایفا می‌کنند. آشنایی با این مدارک و تسلط بر نرم‌افزارهای ترسیم آن‌ها، برای مهندسان در رشته‌های مختلف، به‌ویژه مهندسان شیمی، مکانیک، ابزار دقیق و فرآیند، ضروری است. با شرکت در دوره‌های آموزشی تخصصی و کسب مهارت‌های لازم، می‌توانید به‌عنوان یک متخصص در این حوزه، به موفقیت‌های چشمگیری دست یابید و در پروژه‌های بزرگ و چالش‌برانگیز مشارکت کنید.

نویسندگان: ستاره دهقان -  کارشناسی ارشد مهندسی هوافضا- علی بهرام، کارشناسی ارشد مهندسی شیمی (فرایند)

 

 

 

امروزه پیشرفت تکنولوژی باعث شده است تا طیف گسترده ای از محصولات، خدمات، فرآیند ها، و نوآوری های مدل کسب و کار وجود داشته باشند که صنایع، سازمان ها و جامعه را به طور چشمگیری متحول ساخته است. فناوری های دیجیتال این امکان را به وجود آورده اند تا بسیاری از کارها به صورت آنلاین و یا از راه دور انجام شوند و کارها به اجزای کوچکتری به نام پروژه تقسیم شوند.

تحلیل تجربی بر کیفیت زندگی فریلنسر ها نشان می دهد که عوامل سرمایه انسانی برای موفقیت یک حرفه جدید به عنوان فریلنسر مهم هستند. نتایج نشان می دهد که عوامل سرمایه انسانی فریلنسر ها (تحصیلات، تجربه، مهارت ها و آموزش) بر موفقیت ذهنی و عینی تاثیر مستقیم دارد. از نظر شغلی، کیفیت زندگی به زمان و فرصت انجام کاری که از آن لذت میبریم اطلاق می شود. مشاغل مختلف و شرایط کاری نیز از جنبه های مهم کیفیت زندگی هستند.

انواع مختلف مشاغل ممکن است به کارگران نیاز داشته باشند که تحت استرس شدید یا کارهای تکراری کار کنند. از سوی دیگر ترتیبات کاری منعطف را می تواند به افراد حرفه ای استقلال بیشتری برای انجام کارهایشان بدهد. در محیط های کاری که افراد کنترل بالایی بر ساعات کاری و سایر جنبه های کاری خود دارند، تمایل دارند از تعادل بین زندگی شخصی و حرفه ای خود رضایت بیشتری داشته باشند.

 

 چرا به آن فریلنسینگ میگویند؟

لغت فریلنسر از دهه میلادی1800 می آید. در قرون وسطا به افرادی که در ازای پول بیشتر برای یک کشور یا فردی می جنگیدند فریلنسر می گفتند.

لغت "لنس" به معنی سلاح بلندی بود که سربازان و شوالیه هایی که سوار بر اسب بودند برای ضربه به حریف خود از آن استفاده می کردند. با گذشت زمان این لغت معنی دیگری پیدا کرد و از میدان های جنگ خارج شد و به دنیای مدرن ورود پیدا کرد.

 

فریلنسینگ چگونه انجام میشود؟

افرادی که در ازای دریافت مبالغی به صورت پاره وقت و یا کوتاه مدت و دورکاری برای شرکت یا افرادی کار می کنند را فریلنسر می گویند. به فریلنسر ها، نگهدارنده نیز می گویند زیرا به تعداد ساعات معینی را در هفته و یا ماه کار می کنند.

یکی از ساده ترین راه های درآمدزایی و کار کردن میتواند فریلنسینگ باشد زیرا افراد به طور مستقیم با هم در ارتباط هستند و برای خدمات مشخصی هزینه ای را می پردازند.

چرا مردم به صورت فریلنسینگ کار میکنند؟

تعداد زیادی از مردم فکر می کنند که "فریلنسر" کاری است که وقتی نمی توانید شغل ثابت پیدا کنید انجام می دهید. از سوی دیگر، «فریلنسرها» می‌دانند که هیچ چیز بهتر از این نیست که همزمان مالک، مدیر و مدیر مالی باشند. بسیاری از مردم می گویند که بدون امنیت یک تجارت سنتی نمی توانند زندگی کنند.

فریلنسر ها به طور کامل می توانند درآمد خود را کنترل کنند زیرا آنها در قید حقوق نیستند و بسته به توانایی ها و میزان زمانی که به کار خود اختصاص می دهند درآمد خود را افزایش دهند. مهم ترین نکته در این نوع شغل این است که شما رئیس خودتان هستید.

فریلنسینگ برخلاف مشاغل سنتی که به صورت روتین و یکنواخت انجام می شوند، تنوع زیادی دارد و افراد می توانند در هر زمانی با توجه به علایق و زمانی که می خواهند به کاری اختصاص دهند و پروژه مورد نظر خود را انتخاب کنند.

از لحاظ تاریخی، فریلنسینگ کاری نیست که مردم معمولا برای همیشه انجام دهند. مدیران شرکت ها کارمندان دیگر را استخدام می کنند تا یک آژانس کامل بسازند، محصولات خود را برای جایگزینی درآمد فریلنسری خود می سازند، یا به کار تمام وقت باز میگردند.

 

 

 

 مزایا فریلنسینگ:

فریلنسینگ هم مانند هر شغل دیگری در دنیا دارای یک سری مزایا و معایب می باشد که می خواهیم تعدادی از آنها را با هم بررسی کنیم.

• شاید یکی از مهم ترین مزایای این کار نسبت به هر شغل دیگری این است که ساعات کاری هر فرد بستگی به خودش دارد و میتواند منعطف باشد. به طور معمول یک کارمند ساده نیاز دارد تا راس یک ساعت مشخص به محل کارش برود و بعد از پر کردن ساعت معین شده برای او کارش را تمام کند . اما در این فریلنسینگ هر زمان که بخواهید کار می کنید.
• از مزایا و برتری های دیگر این شغل نسبت به  بقیه مشاغل می توان به ایجاد و رشد مشتریان خود اشاره کرد. برای رسیدن به سطحی که برای حمایت از نیازهای خودشان یا خانواده به شما رجوع کنند ضروری است، این فرایند  می تواند مدتی طول بکشد. برای اینکه خودتان را در این صنعت بشناسید، به کار و شبکه زیادی نیاز دارید. تنوع زیاد کار اشاره کرد. در اکثر ادارات و شرکت ها لیستی از کار های از پیش تعیین شده وجود دارد که کارمند ها باید طبق همان عمل کنند، اما در فریلنسینگ پروژه های بسیار متنوعی وجود دارد که هر زمان و بر اساس مهارت ها و علایقتان می توانید انجام دهید.
•  در کار های اداری و معمول در بین مردم بیشتر افراد بار روانی و استرس زیادی را برای امور کاری روزانه خود تحمل می کنند. تقریباً همیشه کارمندان نگرانی این را دارند تا با اشتباهی کار خود را از دست بدهند، حتی اگر چندین سال برای این کار زحمت کشیده باشند. پس ممکن است برای همین هم ضرر مالی بدهند و هم وقت و انرژی زیادی در این بین هدر رفته است.

در فریلنسینگ اما اگر در مواقعی پیمانکار دچار اشتباه شود، ضرر های زیادی را متحمل نمی شود.

• ورود به کار در فریلنسینگ بسیار ساده تر از کار های اداری و شرکتی می باشد. زیرا نه آزمون استخدامی انجام می شود و نه مصاحبه ای!
• در فریلنسینگ شما رئیس خودتان هستید!
• یکی دیگر از مزیت های فریلنسینگ این است که شما هیچ گاه یک درآمد ثابت و محدود ندارید و هیچ قانونی هم وجود ندارد که افراد را محدود کند که نتوانند همزمان چند پروژه را انجام دهند. تعداد کمی از فریلنسر ها توانسته اند مهارت های خود را در طی چند سال افزایش دهند زیرا توانسته اند همزمان چند پروژه را انجام دهند و تنها چند روز در هفته کار کنند.
• کار کردن برای بسیاری از مشتریان این فرصت را به شما می دهد تا پایگاه مرجع خود را گسترش دهید و خود را در معرض فرصت ها و تجربیات جدید قرار دهید. این کار مهارت های شما را بیشتر می کند و شما را برای مشتریان بالقوه جذاب تر می کند.

 

 

 

معایب های فریلنسیگ:

• بسیاری از مشاغل آزاد سرمایه گذاری اولیه مورد نیاز نسبتاً کم یا صفر خواهند داشت. اگر قبلاً خدمات یا مهارتی را دارید که قرار است به مشتریان ارائه دهید، پس احتمال زیادی وجود دارد که از قبل فناوری، نرم افزار، تجهیزات و... لازم برای ارائه خدمات را داشته باشید.
• ایجاد و رشد مشتریان خود به سطحی که برای حمایت از نیازها یا خانواده شما ضروری است، می تواند مدتی طول بکشد. برای اینکه خودتان را در این صنعت بشناسید، به کار و شبکه زیادی نیاز دارید.
• دوره‌هایی از فراز و نشیب وجود خواهد داشت که حفظ یک جریان نقدی منظم را دشوار می‌کند. حجم کار شما، گاهی اوقات، پراکنده خواهد بود، درآمد شما نیز همینطور. این کار را تا حدودی دشوارتر از دریافت چک حقوقی معمولی از رئیس خود می کند. شما باید ریسک کنید و استرس بر شما غلبه نکند. گاهی اوقات بسیار استرس زا است، بنابراین مهم است که محدودیت های خود را بدانید و مطمئن شوید که این سبک زندگی برای شما مناسب است.
•  به دلیل تعداد زیاد فریلنسرها، رقابت زیاد است. برای اینکه مورد توجه قرار بگیرید،  است که قیمت کمتری را در نظر بگیرید. اگرچه این روش خوبی برای جذب مشتری است، اما در دراز مدت عملی نیست. بنابراین، اگر قصد استفاده از یک استراتژی قیمت پایین را دارید، مطمئن شوید که یک برنامه کوتاه مدت است و سپس به دنبال قیمت مناسب برای کیفیت کار ارائه شده باشید.
•         رئیس خود بودن و کار کردن در خانه می‌تواند مزایایی داشته باشد، با این حال، می‌تواند کار را دشوار کند. حواس‌پرتی و کارهای دیگری وجود خواهد داشت که می‌توانیم به جای کار روی پروژه‌ها انجام دهیم. فقط خودمان خواهیم بود که می توانیم خود را در مسیر نگه داریم.
• در هر کسب و کاری همیشه خطری وجود دارد که ما برای کار خود دستمزد نگیریم و در صنعت فریلنسری بسیار رایج است. حتماً به محض اتمام کار، فاکتور را برای آنها ارسال کنید.
• یکی از معایب اصلی فریلنسر، که اغلب زمانی که به عنوان یک فریلنسر شغلی را در نظر می گیریم نادیده گرفته می شود، انزوا است.فریلنسرها زمان قابل توجهی را صرف کار روی پروژه ها می کنند. زمانی که ما سر کار هستیم، معمولاً با سایر هم تیمی‌ها تعامل دائمی داریم یا در غذا خوری، وقت ناهار صحبت می کنیم، اما به عنوان یک فریلنسر معمولاً به تنهایی کار می‌کنیم.
• در حالی که در بیشتر مواقع شروع به‌ عنوان یک فریلنسر نیاز به سرمایه‌گذاری کمی یا بدون سرمایه‌گذاری اولیه دارد، گاهی اوقات برای خرید تجهیزات و نرم‌افزار خودتان اگر قبلاً آن را ندارید، هزینه اولیه لازم است.

درمقاله های بعدی نیز درباره جامعه آماری فریلنسینگ و میزان درآمد آنها صحبت خواهیم کرد. همچنین در ادامه با روند ورود به سایت های داخلی و خارجی، ثبت نام و شروع به کار در آن سایت ها توضیخات تکمیلی را خواهیم داد.

 

نویسنده:سوگند کربلایی زاده، کارشناس دپارتمان پروژه گروه آموزشی پارس پژوهان

مدیریت هنر انجام دادن امور به وسیله ی دیگران به منظور رسیدن به اهداف سازمانی است. به طور کلی وظایف مدیران عبارتند از: برنامه ریزی، سازمان دهی،کنترل و نظارت، هدایت،انگیزش، ارتباط و تصمیم گیری.

در این میان نقش مهارت های ارتباطی به صورت آشکار و مستقیم در بعد ارتباط، و به صورت غیر مستقیم در وظایف دیگر نهفته است، زیرا برنامه ریزی، سازماندهی، کنترل و نظارت، هدایت و انگیزش و تصمیم گیری نیز هر یک در چهارچوب یک فرآیند ارتباطی و انسانی تحقق می یابند.

الگوی مهارت های ارتباطی در یک مدیر موفق:
در عین حال، در یک الگوی نظری سلسله مراتبی درباره نقش پنهان و پیدا مهارت های ارتباطی در یک مدیریت موفق، می توان به نکاتی که گفته می شود توجه کرد: نقش مهارت های ارتباطی، از تصمیم گیری آغاز می شود، با برنامه ریزی و سازمان دهی ادامه می یابد و به کنترل و نظارت ، هدایت و انگیزش، و در نهایت ارتباط می انجامد. اما در یک الگوی عملی، همه وظایف مدیریتی ماهیتی در هم تنیده دارند و مهارت های ارتباطی در بطن همه ی آنها نهفته است.

چند درصد از وقت یک مدیر صرف برقراری ارتباط می شود؟
یافته های پژوهشی و تجربه ی روزمره ی هر یک از ما گواهی می دهد بخش عمده ای (هشتاد درصد) از وقت مدیران صرف برقراری ارتباط با دیگران می شود از این رو، بدیهی است شیوه های مدیر در برقراری ارتباط با کارکنان، همکاران، مقامات بالاتر، و منابع برون سازمانی نقشی تعیین کننده در عملکرد وی دارد. تغییرات فن آوری فرهنگی، و آموزشی در جوامع امروز، منجر به دگرگونی تصویر قالبی مدیر از یک رهبر مستبد و خشن به فردی حساس به احساسات و افکار دیگران، و مجهز به مهارت های ارتباطی شده است که به اهمیت شناخت عواملی که رفتار انسانی را تحت تاثیر قرار می دهند، آگاه است.
یکی از راه های ارتقاء مهارت ارتباط با نیروی انسانی، مهارت مذاکره است. مذاکره را هنر حل مساله تضاد منافع طرفین گفته اند. مدیر موفق تکنیک­ها و خطاهای مذاکره را به خوبی می­شناسد و با استفاده از مذاکره ی کارآمد بیشترین منافع را برای سازمان خود رقم می­زند. برای ثبت نام در دوره مذاکره کلیک کنید.
مدیریت یا رهبری یک گروه  مستلزم دو چیز است: اقتدار و اطلاعات.

یک مدیر چه شناختی از اعضای گروه خود باید داشته باشد؟
مدیر به منظور کسب اطلاعات باید دیدگاه ها، افکار و احساسات اعضای گروه خود را بشناسد، و برای شناخت آنها باید به اعضای گروه خود نزدیک شود. لازمه ی نزدیک شدن نیز برقراری رابطه ای صمیمانه و محترمانه است. اما این صمیمیت و احترام باید با توانایی حفظ اقتدار و رعایت رابطه رییس و مرئوس همراه باشد. برای خیلی از افراد مشکل است هم اقتدار داشته باشند و دستور بدهند، و هم به دیگران احترام بگذارند و با آنها صمیمی باشند. در حالی که، برقراری ارتباط صمیمی و محترمانه در بلند مدت اقتدار مدیر را نیز کم رنگ می سازد.

هنر یک مدیر چیست؟
بر همین اساس و با توجه به اهمیت ارتباط در مدیریت، می توان قاطعیت در مدیریت منابع انسانی در هنر ترکیب اقتدار و صراحت با صمیمیت و احترام تعریف کرد. کسی می تواند در آن واحد هم اقتدار داشته باشد و هم با کارکنانش صمیمی باشد، بیش از کسی که چنین هنری ندارد در مدیریت موفق است. مدیری که می تواند با صمیمیت، دلسوزی، و احترام کارمند خاطی خود را تنبیه کند، مدیری است که به هنر ترکیب اقتدار و صمیمیت آشناست. چنین مدیری می داند چطور بدون اینکه اقتدار خود را از دست بدهد به کارکنان خود نزدیک شود، به آنها احترام بگذارد و رابطه ای صمیمی برقرار کند. در واقع مدیران قاطع در حین ارتباط با کارکنان واژگان گفتاری خود را به گونه ای انتخاب می کنند که هم مصداق صمیمیت و احترام باشد و هم اقتدار و صراحت را نشان دهد.دوست بودن و دستور دادن، این هنری است که مدیر باید بیاموزد.

آیا خشم نشانه اقتدار مدیر است؟
قبل از پرداختن به این موضوع نخست درباره اهمیت مدیریت خشم صحبت کنیم.
 آخرین باری که خشمگین  شدید رو یادتون میاد؟!

"خشم یکی از احساسات طبیعی انسان هاست، یک هیجان طبیعیه که هر انسانی اون رو تجربه می کنه"

خوب اگر خشم یک احساس طبیعیه، پس چرا مدیریت خشم انقدر مهمه؟؟؟

 خشم به خودی خود نه خوب است نه بد، بلکه شیوه ابراز خشم مهم است.

"پس اینکه ما چه عکس العملی در زمان خشمگین شدن داشته باشیم مهمه. ما قرار نیست خشم رو که کاملا طبیعی هم هست سرکوب کنیم، بلکه میخوایم با مدیریت صحیح این هیجان جلوی آسیب های احتمالی رو بگیریم!"

 چه آسیبی؟؟!

اگر خشم به درستی مدیریت نشود ممکن است:

 1 باعث آسیب های مخرب بر سلامت جسمی و روانی افراد شود

 2 پیامدهای منفی بر روابطه افراد داشته باشد

 3 باعث دور شدن افراد از اهداف ارزشمند زندگی شود

 

 چه زمان هایی خشمگین می شویم؟

 🔸 وقتی که کسی مانع انجام کار های ما می شود

 🔸 ناامیدی و خستگی زیاد (حتی در برخورد با غیر انسان، مثل تلفن همراهی که مدام خراب می شود)

 🔸 ضعف در مهارت ها، فراموشی موارد ساده و ...

 🔸 مورد توهین، تمسخر، تهمت و ... واقع شدن

 🔸 طرد شدن

 🔸 خدشه دار شدن اعتماد

 🔸 استرس های مداوم

 🔸 و ...

 

🔴 یکی از مهارت های مهم در مذاکره، مدیریت خشم می باشد. زیرا هدف هر مذاکره ای رسیدن به منافع با ارزش است که تنها یک اشتباه کوچک ممکن است نتیجه یک مذاکره طولانی را برباد دهد.

🔵 استرس های طولانی می تواند یکی از علل بروز خشم باشد. شاید نیاز باشد علاوه بر مدیریت خشم، مدیریت استرس هم به سبد یادگیری مهارت هایمان اضافه کنیم.

چگونه می توان در عمل، اقتدار و صراحت را با صمیمیت و احترام ترکیب کرد؟ برای تحقق این امر باید نخست به این واقعیت توجه کرد که اقتدار و خشم با هم همخوانی دارند. ما به طور طبیعی تصور میکنیم اهرم افزایش اقتدار،خشمگین شدن است. این امر از واکنش های فطری ما در جنگ و گریز ناشی می شود. خشم، ابزاری برای افزایش اقتدار است. به عبارتی دیگر، خشم وسیله ای است تا حق خود را بگیریم.

رفتار یک مدیر با نیروی انسانی خود در هنگام بروز خطا به چه شکل باشد؟
نخستین امری که باید در هنر ترکیب اقتدار و صراحت با صمیمیت و احترام آموخت، قطع کردن همراهی اقتدار و خشم است.از این رو، مدیر باید اقتدار و صراحت را در فضایی خشن و توام با بی حرمتی را نشان ندهد. نشان دادن اقتدار در خیلی از مواقع ممکن است برای زیردست ناخوشایند باشد. به عنوان مثال تنبیه شدن یک فرآیند دردناک است و همین فرآیند دردناک منجر به احساس کینه نسبت به تنبیه کننده می شود و همین کینه می تواند زمینه تخریب در سازمان و ارتباط نامناسب با مدیر تنبیه کننده را فراهم سازد. اما اگر کارمند یا کارگر در فضایی صمیمی و محترمانه تنبیه شود چه رخ دهد؟ بدیهی است فرد از تنبیه عصبانی می شود، اما چون منبع تنبیه به طور صمیمی و محترمانه ای از اقتدار خود استفاده می کند، مدتی از تنبیه می گذرد، توجهی جهت عصبانیت خود از تنبیه کننده نمی یابد. از این رو، اثربخشی تنبیه در جهت اصلاح رفتار وی بیشتر و احتمال بروز مشکلات ارتباطی با تنبیه کننده کمتر می شود.

جمع بندی مطالب
جهت تحقق ترکیب اقتدار و صراحت با صمیمیت و احترام باید اقتدار، صراحت، صمیمیت و احترام را هر یک به عنوان جریان های متمایزی در نظر گرفت که در کانال های ارتباطی زبان بدن، لحن، زبان گفتار قرار می گیرد. اگر فرد در هنگام ارتباط با زیر دستان، به نحو منعطف و متناسبی از چهار جریان یاد شده در سه کانال ارتباطی استفاده کند، اقتدار و صراحت با صمیمیت و احترام به نحو همزمان و خلاقانه ای ترکیب خواهند شد. در این حالت، اگر محتوای گفتار شما منعکس کننده ی اقتدار است، زبان لحن و بدن شما باید منعکس کننده ی صمیمیت باشد. اگر زبان گفتار شما صمیمیت را در خود جای داده است، زبان لحن و بدن شما باید منعکس کننده اقتدار و صراحت باشد. بدین شکل شما می توانید اقتدار و صراحت را با صمیمیت و احترام به شکلی همزمان در روابط نشان دهید و از این طریق اعتبار شخصی خود را به عنوان مدیر در میان زیردستتان ارتقا دهید.
رفتار انسان، مولود طرز تفکر و نگرش و باورهای او است. به سخن دیگر، تفکر مقدم بر عمل است، بنابراین پیش از قضاوت در مورد اعمال و رفتار، بایستی به منبع تغذیه آن یعنی نوع تفکر پرداخت. زیرا انسان همان گونه که می­اندیشد، رفتار می­کند و بدیهی است که اگر فکر، بدون انسجام و مبتنی بر توهم و خیال باشد، عمل نیز ناهنجار، فاقد کارآمدی خواهد بود؛ از مهمترین دانش­هایی که یک مدیر متفکر باید بیاموزد تفکر سیستمی است. تفکر سیستمی مدیر را قادر می­سازد تا با نگاه کل نگرانه سازمان خود را به مثابه ی یک سیستم ببیند تا نقش هر جز از این سیستم در کارآمدی سیستم مشخص شود. برای هر مدیر لازم است با مقوله­ی تفکر سیستمی آشنا شود تا با اسیر شدن در جزییات کل سازمان را از دست ندهد و بتواند ارتباطات و تعامل سازمان خود را با دیگر سازمان­ها برقرار کند. برای ثبت نام دوره ی تفکر سیستمی به لینک مراجعه کنید

 

 

  منبع: سبک ها و مهارت های ارتباطی (نیما قربانی)

نویسنده: پوریا گرجی کارشناس دپارتمان مهندسی صنایع موسسه پارس پژوهان

اگر تجهیزات موجود در واحدهای صنعتی بزرگ مانند پالایشگاه‌ها و پتروشیمی‌ها را به دو دسته‌ اصلی تجهیزات ثابت و دوار تقسیم کنیم، مخازن تحت فشار بدون شک یکی از کلیدی‌ترین و فراوان‌ترین تجهیزات ثابت به شمار می‌روند. در مقاله مهندسی نفت چیست؟ (گرایش ها، بازار کار و درآمد) این نکته گفته شد که مهندسی مخازن یکی از زیرشاخه‌های مهندسی نفت است که به مدیریت و بهره‌برداری بهینه از مخازن نفت و گاز می‌پردازد.

این مخازن که برای نگهداری سیالات در فشاری متفاوت از فشار محیط طراحی شده‌اند، همزمان که نقشی حیاتی و کاربردی در قلب فرآیندها ایفا می‌کنند، به دلیل انرژی ذخیره‌شده در آن‌ها، پتانسیل خطرآفرینی بالایی نیز دارند. از این رو، طراحی، ساخت، بازرسی و بهره‌برداری از آن‌ها نیازمند دانش فنی عمیق و رعایت استانداردهای سخت‌گیرانه است. در این مقاله به معرفی این تجهیزات، تاریخچه، اصول طراحی، استانداردها و چالش‌های مرتبط با آن‌ها می‌پردازیم.

مخازن تحت فشار چیست؟ (تعریف و تاریخچه)

مخازن تحت فشار، در کلی‌ترین تعریف، محفظه‌ بسته‌ای است که برای نگهداری سیالات (مایعات یا گازها) در فشاری بالاتر از فشار اتمسفر طراحی و ساخته می‌شوند. این فشار می‌تواند ناشی از فرآیند یا صرفاً فشار هیدرواستاتیکی خود سیال باشد.

اگرچه اولین طرح‌های مفهومی از این مخازن در دست ‌نوشته‌های لئوناردو داوینچی دیده شده است، اما اولین تجربه‌ی ساخت عملی آن‌ها به اوایل قرن نوزدهم میلادی و آستانه‌ی انقلاب صنعتی بازمی‌گردد. این مخازن ابتدایی عمدتاً به‌عنوان دیگ بخار (Boiler) برای به حرکت درآوردن ماشین‌آلات استفاده می‌شدند. با این حال، به دلیل نبود دانش کافی در زمینه‌ی علم مواد، تکنیک‌های ساخت و اصول طراحی، انفجارهای مهیب و فاجعه‌بار امری رایج بود. این حوادث مرگبار، نیاز به یک مجموعه‌ی مدون از قوانین را آشکار ساخت. سرانجام، پس از سال‌ها تلاش، اولین مرجع و استاندارد جامع در این زمینه در سال ۱۹۱۴ توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME) با نام Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) منتشر شد که انقلابی در ایمنی و طراحی این تجهیزات ایجاد کرد. از آن زمان، پیشرفت در علم مواد و روش‌های ساخت، امکان طراحی مخازن با فشارها و دماهای بسیار بالاتر را برای صنایع مدرن فراهم کرده است.

کاربردهای گسترده مخازن تحت فشار

مخازن تحت فشار در محدوده‌ی وسیعی از صنایع و حتی در زندگی روزمره کاربرد دارند. جدول زیر برخی از مهم‌ترین کاربردهای این تجهیزات را نشان می‌دهد:

دسته‌بندی صنعت/کاربرد	نمونه‌های کاربردی
صنایع نفت، گاز و پتروشیمی	برج‌های تقطیر، راکتورهای شیمیایی، جداکننده‌های فاز (Separators)، درام‌ها (Drums)، مخازن ذخیره LPG و LNG.
نیروگاه‌ها و انرژی	دیگ‌های بخار (بویلرها)، مخازن آب تغذیه، راکتورهای هسته‌ای، مخازن ذخیره بخار.
صنایع عمومی و تولیدی	مخازن گیرنده‌ی هوای فشرده (Air Receivers)، مخازن هیدرولیک و پنوماتیک، اتوکلاوها برای استریلیزاسیون، محفظه‌های فشرده‌سازی.
ساختمان و تاسیسات	تانک‌های ذخیره آب گرم مصرفی، مخازن انبساط در سیستم‌های گرمایشی.
حمل‌ونقل و هوافضا	کابین مسافران در هواپیماها، مخازن سوخت موشک، سیلندرهای گاز (CNG).
کاربردهای خاص	محفظه‌های رفع فشار برای غواصان، زیستگاه‌های زیردریایی، تجهیزات آتش‌نشانی (سیلندرهای تنفسی).

آشنایی با استاندارد ASME BPVC

اگرچه هر کشور ممکن است استانداردهای داخلی خود را داشته باشد، اما معتبرترین و پرکاربردترین استاندارد جهانی برای طراحی و ساخت مخازن تحت فشار، ASME Boiler & Pressure Vessel Code -BPVC است. این کد توسط انجمن مهندسان مکانیک آمریکا (ASME) تدوین شده و هر چهار سال یکبار مورد بازنگری و به‌روزرسانی قرار می‌گیرد.

این کد جامع دارای ۱۲ بخش (Section) است که هر بخش به جنبه‌ی خاصی از طراحی، مواد، ساخت، بازرسی و تست می‌پردازد. بخش ۸ (Section VIII) این استاندارد به طور ویژه به طراحی مخازن تحت فشار اختصاص دارد و خود به سه بخش جزئی‌تر (Division) تقسیم می‌شود:

• Division 1: این بخش قوانین و الزامات طراحی برای مخازن تحت فشار با فشار داخلی یا خارجی بیشتر از 15 psi را پوشش می‌دهد. طراحی در این بخش عمدتاً بر اساس روابط و فرمول‌های مشخص (Design by Rule) انجام می‌شود. این روش برای هندسه‌های استاندارد بسیار رایج و موفق است اما برای هندسه‌های پیچیده، طراح را مجبور به استفاده از ضرایب اطمینان بالاتر می‌کند.
• Division 2 -Alternative Rules: این بخش استاندارد جایگزین برای طراحی مخازن با فشار تا 10,000 psi را ارائه می‌دهد. این دیویژن، علاوه بر روش فرمولی، رویکرد طراحی بر اساس تحلیل (Design by Analysis) را معرفی می‌کند که امکان استفاده از روش‌های عددی مانند المان محدود (FEA) را فراهم می‌سازد. به دلیل تحلیل‌های دقیق‌تر و الزامات بازرسی سخت‌گیرانه‌تر، ضریب اطمینان در این بخش پایین‌تر است که منجر به طراحی بهینه‌تر و سبک‌تر می‌شود.
• Division 3 -Alternative Rules for High Pressure: این بخش الزامات طراحی برای مخازن با فشار بسیار بالا (معمولاً بالاتر از 10,000 psi) را پوشش می‌دهد.

برای مطالعه دقیق‌تر این استاندارد، می‌توانید به سایت asme.org مراجعه نمایید.

اصول طراحی مخازن تحت فشار

طراحی یک مخزن تحت فشار شامل بررسی پارامترهای مختلفی است که در ادامه به مهم‌ترین آن‌ها اشاره می‌شود:

• شکل (Shape):
  • رایج‌ترین اشکال برای مخازن تحت فشار، کروی، استوانه‌ای و مخروطی است.
  • مخازن کروی از نظر توزیع تنش بهترین عملکرد را دارند اما ساخت آن‌ها دشوار و پرهزینه است.
  • متداول‌ترین نوع، مخازن استوانه‌ای با دو کلاهک (عدسی) در ابتدا و انتها می‌باشند که معمولاً به شکل نیم‌کره یا بیضوی ساخته می‌شوند.
• مواد (Materials):
  • اغلب مخازن تحت فشار از فولاد کربنی یا فولاد آلیاژی ساخته می‌شوند که باید قابلیت شکل‌دهی (نورد)، فورج و جوشکاری خوبی داشته باشند. انتخاب دقیق گرید فولاد بر اساس دما، فشار و نوع سیال بسیار حیاتی است.
  • در کاربردهای خاص که وزن اهمیت دارد (مانند صنایع هوافضا)، از مواد کامپوزیتی استفاده می‌شود که بسیار سبک‌تر است اما فرآیند ساخت پیچیده‌تری دارند.
  • برای برخی کاربردهای سبک مانند بطری نوشابه‌های گازدار، از پلیمرهایی مانند PET استفاده می‌شود.
• روش‌های ساخت (Fabrication Methods):
  • جوشکاری: رایج‌ترین روش ساخت، جوش دادن صفحات فرم‌داده‌شده به یکدیگر است. کیفیت جوشکاری تأثیر مستقیمی بر ایمنی و عمر مخزن دارد.
  • پرچ‌کاری: این روش قبل از توسعه‌ی جوشکاری مدرن استفاده می‌شد و امروزه کاربرد ندارد.
  • ساخت یکپارچه: برای مخازن کوچک‌تر، از روش‌هایی مانند اکستروژن سرد (برای آلومینیوم) یا اکستروژن داغ (برای فولاد) برای ساخت بدنه‌ی یکپارچه استفاده می‌شود.

طراحی با روش المان محدود (FEA) در مخازن تحت فشار

همانطور که اشاره شد، رویکرد Design by Analysis که در ASME Sec. VIII, Div. 2 معرفی شده، به طراحان اجازه می‌دهد تا از ابزارهای قدرتمند تحلیل المان محدود (FEA) با نرم‌افزارهایی مانند ABAQUS یا ANSYS استفاده کنند. این رویکرد مزایا و معایب خاص خود را دارد:

مزایا	معایب
طراحی بهینه‌تر: کاهش ضخامت، وزن و هزینه نهایی مخزن به دلیل استفاده از ضریب اطمینان پایین‌تر.	نیاز به دانش و تجربه بالا: طراح باید تسلط کاملی بر اصول FEA و الزامات استاندارد داشته باشد.
تحلیل هندسه‌های پیچیده: امکان مدل‌سازی و تحلیل دقیق نازل‌ها، اتصالات پیچیده و بارهای غیریکنواخت.	پیچیدگی و زمان‌بر بودن تحلیل: فرآیند مدل‌سازی، مش‌بندی و تحلیل در مقایسه با روش فرمولی زمان‌برتر است.
دقت بالاتر نتایج: ارائه‌ی توزیع دقیق تنش و کرنش در تمام نقاط مدل.	هزینه نرم‌افزار: لایسنس نرم‌افزارهای معتبر FEA گران‌قیمت است.

با وجود دشواری‌ها، نیاز روزافزون صنایع به طراحی‌های بهینه و کاهش هزینه‌ها، حرکت به سمت استفاده از Division 2 و روش‌های تحلیلی را تسریع کرده است.از جمله دوره‌های گروه آموزشی پارس‌ پژوهان می‌توان به دوره آموزش آباکوس مقدماتی (ABAQUS) و دوره آموزش Ansys CFX مقدماتی اشاره کرد که به مهندسان کمک می‌کند تا مهارت‌های لازم برای ورود به این حوزه‌ی پیشرفته از طراحی را کسب کنند. بعد از شرکت در دوره آباکوس پیشنهاد می‌شود حتما برای آشنایی و کار با مثال‌های واقعی و صنعتی دوره آموزش طراحی مخازن تحت فشار بر اساس ASME Sec.8 Div.2 در آباکوس (ABAQUS) و تحلیل در ABAQUS را نیز در رزومه خود داشته باشید. این مهارت به جذب شما توسط پیمانکارهای معتبر کشور کمک زیادی خواهد کرد.

کاربردها و چالش‌ها در صنعت

علاوه بر تنوع گسترده‌ی کاربردها، بهره‌برداری از مخازن تحت فشار با چالش‌هایی نیز همراه است که مهم‌ترین آن‌ها به فشار کاری و ایمنی مربوط می‌شود.

• فشار کاری (Working Pressure):
  • امروزه فشار کاری استاندارد برای بسیاری از مخازن صنعتی حدود 200 بار (تقریباً 3000 psi) است.
  • برای کاربردهای خاص مانند سیلندرهای تنفسی آتش‌نشانان که نیاز به وزن کم و فشار بالا دارند، با استفاده از فولادهای خاص و کامپوزیت‌ها، فشار کاری تا 300 بار و حتی بالاتر نیز قابل دستیابی است. این در حالی است که تا قبل از سال ۱۹۷۵، فشار ۱۵۰ بار به‌عنوان یک حد بالا در استانداردها شناخته می‌شد.
• چالش‌های ایمنی و بازرسی:
  • مهم‌ترین چالش، اطمینان از ایمنی مخزن در طول عمر آن است. هرگونه نقص در طراحی، ساخت یا بهره‌برداری می‌تواند منجر به گسیختگی فاجعه‌بار شود.
  • پدیده‌هایی مانند خوردگی، خستگی، خزش و ترک‌های ناشی از تنش، باید به‌طور مداوم از طریق بازرسی‌های دوره‌ای (مانند تست‌های غیرمخرب - NDT) کنترل شوند.
  • هرگونه تعمیر یا اصلاح بر روی مخزن باید مطابق با استانداردها و توسط افراد متخصص انجام شود.

جمع‌بندی

مخازن تحت فشار، تجهیزاتی ضروری و در عین حال بالقوه خطرناک است که ستون فقرات بسیاری از فرآیندهای صنعتی را تشکیل می‌دهند. تاریخچه این تجهیزات، داستان تلاش بشر برای مهار انرژی و افزایش ایمنی است؛ تلاشی که منجر به تدوین استانداردهای جامعی مانند ASME BPVC شد. امروزه، یک مهندس طراح موفق در این حوزه، نه تنها باید با اصول کلاسیک و روش‌های فرمولی (Division 1) آشنا باشد، بلکه باید به رویکردهای نوین طراحی بر اساس تحلیل (Division 2) و ابزارهای قدرتمند المان محدود نیز تسلط یابد تا بتواند محصولی ایمن، کارآمد و بهینه ارائه دهد. درک عمیق از مواد، روش‌های ساخت و الزامات بازرسی، تضمین‌کننده عملکرد ایمن این تجهیزات حیاتی در طول عمرشان خواهد بود.

نویسنده: علی بهرام، کارشناسی ارشد مهندسی فرآیند.

زلزله از جمله تجربیاتی محسوب می شود که اکثر ما در زندگی خود با آن مواجه شده ایم و به نحوی به طور مستقیم یا غیرمستقیم بر ما اثر گذاشته است.  تاثیرات مستقیم ناشی از این پدیده از خسارات مالی و جانی برای فرد، در حین وقوع زلزله نشأت می گیرد.

ایرباس و بوئینگ دو رقیب اصلی و بزرگ در صنعت هوانوردی تجاری جهان هستند که سال‌هاست برای تأمین هواپیماهای مسافربری و باری با یکدیگر رقابت می‌کنند. این دو شرکت سهم بزرگی از بازار جهانی را در اختیار دارند و بیشتر پروازهای تجاری دنیا با یکی از محصولات آن‌ها انجام می‌شود. با وجود تفاوت‌های فنی و طراحی، شباهت‌های ظاهری میان مدل‌های آن‌ها باعث شده تشخیص برند سازنده برای بسیاری از افراد دشوار باشد.

اگر برایتان جالب است بدانید طراحی و ساخت چنین هواپیماهایی بر چه پایه‌ای انجام می‌شود، مطالعه مقاله مهندسی هوافضا چیست؟ می‌تواند دید بهتری به شما بدهد. در این مقاله با مبانی، کاربردها و اهمیت این رشته در صنایع پیشرفته‌ای مانند ایرباس و بوئینگ آشنا می‌شوید؛ دانشی که پشت تمام این فناوری‌ها و پیشرفت‌ها قرار دارد.

تاریخچه بوئینگ و ایرباس

شرکت بوئینگ فعالیت خود را در سال 1916 با ساخت نخستین هواپیمای خود به نام B&W Seaplane آغاز کرد و به‌تدریج جایگاهش را در صنعت نوپای هوانوردی تثبیت نمود. در طول دو دهه بعد، این شرکت چندین هواپیمای کوچک مسافربری و نظامی طراحی کرد و با تمرکز بر تولید هواپیماهای تمام‌فلزی، به یکی از پیشگامان این صنعت تبدیل شد. نقطه عطف بوئینگ در سال 1958 رقم خورد؛ زمانی که نخستین هواپیمای جت تجاری خود، بوئینگ 707 را معرفی کرد و دوران نوینی در سفرهای هوایی آغاز شد.

اما بدون شک اوج درخشش بوئینگ در سال 1970 با معرفی بوئینگ 747، مشهور به "ملکه آسمان‌ها"، اتفاق افتاد. این هواپیمای پهن‌پیکر و دوربرد با ظرفیت بسیار بالاتر از رقبای آن زمان، تحولی اساسی در حمل‌ونقل هوایی ایجاد کرد و موقعیت بوئینگ را به‌عنوان رهبر بلامنازع این صنعت تثبیت نمود.

در سوی دیگر، ایرباس که یک کنسرسیوم اروپایی است، کار خود را با معرفی A300B آغاز کرد؛ نسخه‌ای از جت پهن‌پیکر A300 که نخستین سفارش آن را از شرکت ایرفرانس در سال 1970 دریافت کرد. اگرچه این شروع نسبتاً آرام بود، اما ایرباس در دهه‌های بعد با تلاش مستمر و نوآوری‌های تکنولوژیک، جایگاه خود را تقویت کرد. در واقع، این شرکت تا دهه 1990 به عنوان یک رقیب جدی برای بوئینگ مطرح نبود، اما با عرضه هواپیماهای مدرن و کارآمدی مانند A330 و A340، به‌تدریج توجه بازار جهانی را به خود جلب کرد و وارد رقابت مستقیم با غول آمریکایی شد.

مقایسه بوئینگ و ایرباس

در صنعت هوافضای تجاری، دو نام بیش از هر شرکت دیگری به چشم می‌خورند: بوئینگ و ایرباس. این دو غول جهانی تقریباً به طور کامل بازار هواپیماهای تجاری را بین خود تقسیم کرده‌اند و رقابتی تنگاتنگ در بسیاری از زمینه‌ها دارند؛ از فروش جهانی و سهم بازار گرفته تا تنوع محصول و مناطق تحت پوشش. در ادامه، نگاهی مقایسه‌ای به مهم‌ترین جنبه‌های عملکرد این دو شرکت در قالب یک جدول خواهیم داشت:

موضوع مقایسه	ایرباس (Airbus)	بوئینگ (Boeing)
سهم بازار	بیش از 8000 فروند A320 تا 2018؛ رسیدن به رکورد 8000 فروند در 30 سال	بیش از 10,000 فروند 737 از 1968؛ رسیدن به رکورد 8000 فروند در 46 سال
تنوع جغرافیایی	آسیا (36.6٪)، اروپا (27.9٪)، آمریکای شمالی (17.5٪) — تنوع بالا و تمرکز بر آسیا	آمریکا (44.2٪)، آسیا (25.6٪) — تمرکز بالا بر بازار داخلی آمریکا
رشد مالی ۵ سال گذشته	رشد حدود 0.97 درصد	رشد حدود 2.74 درصد (تقریباً سه برابر ایرباس)
تنوع منابع درآمد	بیش از 80٪ از درآمد از بخش غیرنظامی (تجاری و هلیکوپتر)	حدود 60٪ از درآمد از هواپیماهای تجاری؛ تنوع بالاتر با درآمد نظامی و فضایی
تنوع محصول	هواپیماهای تجاری، نظامی، هلیکوپتر غیرنظامی، پهپاد؛ غایب در محصولات موشکی نهایی	هواپیماهای تجاری، نظامی، پهپاد، سیستم‌های فضایی و موشک‌های بالستیک؛ فاقد هلیکوپتر غیرنظامی

قابلیت اطمینان: آیا بوئینگ عقب مانده است؟

در صنعت هواپیما، بروز مشکلات فنی می‌تواند ضربه سنگینی به اعتبار و فروش شرکت‌ها وارد کند. ایرباس در این زمینه سابقه نسبتاً باثبات‌تری دارد و تنها مورد قابل توجه، زمین‌گیری موقت ۱۴ فروند A320neo در هند در سال ۲۰۱۸ به‌دلیل نقص موتور بود.

در مقابل، بوئینگ با دو بحران مهم روبه‌رو شده است:

1. 737 MAX: در سال ۲۰۱۹ پس از دو سانحه مرگبار، کل ناوگان 737 مکس زمین‌گیر شد. این مدل بیش از ۴۶۰۰ سفارش به ارزش حدود ۶۰۰ میلیارد دلار داشت، اما با لغو سفارش‌های زیادی روبرو شد.
   
2. 787 Dreamliner: در سال ۲۰۱۳ به دلیل نقص در باتری، موقتاً زمین‌گیر شد. با این حال، پس از اصلاحات فنی، مجوز پرواز دوباره صادر شد و تأثیر محدودی بر فروش داشت.

در مجموع، مشکلات فنی بوئینگ به‌ویژه در مورد 737 مکس، سنگین‌تر و پرهزینه‌تر از موارد ایرباس بوده است.

پشتیبانی دولت‌ها؛ جنگ تجاری ایرباس و بوئینگ

ایرباس با حمایت مستقیم دولت‌های اروپایی تأسیس شده است و سهامداران اصلی آن فرانسه، آلمان و اسپانیا هستند. این حمایت‌ها باعث شروع رقابت و اختلافات طولانی میان اتحادیه اروپا و آمریکا در سازمان تجارت جهانی (WTO) شد.

در سال ۲۰۰۶، آمریکا شکایتی علیه اتحادیه اروپا به WTO ارائه داد و ادعا کرد که ایرباس ۲۲ میلیارد دلار یارانه غیرقانونی دریافت کرده است. حکم WTO در سال ۲۰۱۰ این ادعا را تأیید کرد و اعلام کرد ایرباس حدود ۱۸ میلیارد دلار یارانه غیرقانونی دریافت کرده است. در پاسخ، اتحادیه اروپا آمریکا را به پرداخت ۲۳ میلیارد دلار یارانه غیرمستقیم به بوئینگ متهم کرد، اما در سال ۲۰۱۱ WTO بیشتر این ادعاها را رد کرد و اعلام نمود حدود ۸۰٪ این یارانه‌ها قانونی بوده‌اند.

اتحادیه اروپا در سال ۲۰۱۲ شکایت دیگری مطرح کرد و آمریکا را به نقض توافقات متهم نمود، اما در سال ۲۰۱۷ WTO ۲۸ مورد از ۲۹ ادعای اتحادیه اروپا را رد کرد. نتیجه نهایی این بود که ایرباس این دور از جنگ تجاری را به بوئینگ واگذار کرد.

نوآوری‌های بوِئینگ و ایرباس

 ایرباس با وجود کوچکتر بودن نسبت به بوئینگ، طی چند سال اخیر هزینه‌های تحقیق و توسعه (R&D) خود را حتی بیشتر از بوئینگ کرده است. هر دو شرکت روی بازارهای نوظهور تمرکز دارند:

ایرباس:

• پلتفرم آنلاین Voom برای تاکسی‌های هوایی شهری
• سرمایه‌گذاری در وسایل نقلیه برقی عمودی (e-VTOL)
• تأسیس مراکز نوآوری با تمرکز بر توسعه بازار جهانی و حمایت از استارتاپ‌ها

بوئینگ:

• برنامه HorizonX برای توسعه حمل‌ونقل هوایی بار (کارگو)
• مراکز نوآوری در چین با هدف توسعه انحصاری بازار آسیا و اقیانوسیه

ایرباس بازار چین را به‌عنوان نقطه‌ای برای رشد جهانی می‌بیند، اما بوئینگ بیشتر به دنبال تثبیت و توسعه بازار خود در چین و منطقه اقیانوسیه است.

حمل و نقل هوایی نظامی: چه کسی پیروز میدان است؟

• بوئینگ:
    بوئینگ در بخش نظامی با محصولات پیشرفته و متنوعی مانند بالگردهای AH-64 آپاچی، CH-47F چینوک، V-22 اسپرای و AH-6 شناخته می‌شود. همچنین در حوزه هواپیماهای جنگنده، مدل‌های محبوب و قدرتمندی مانند F-15 استرایک ایگل و F/A-18 هورنت را ارائه می‌دهد که در انواع مختلف فعال هستند. تنوع و قدرت این محصولات باعث شده بوئینگ در بازار نظامی موقعیت برتری داشته باشد.
• ایرباس:
    ایرباس در بخش هلیکوپترهای نظامی بیشتر بر نسخه‌های غیرنظامی خود اتکا دارد؛ به طوری که از ۸ مدل بالگردی که تولید می‌کند، ۶ مدل بر پایه پلتفرم‌های غیرنظامی هستند. دو مدل دیگر، یعنی تایگر و NH-90، عمدتاً در کشورهای اروپایی فعال‌اند و فروش قابل توجهی در آمریکای شمالی ندارند. همچنین ایرباس تنها یک جنگنده به نام Eurofighter Typhoon دارد که محدودیت‌هایی در تنوع و کاربردهای مختلف دارد.

آینده‌ی بوئینگ و ایرباس

 آینده نزدیک دو غول صنعت هوافضا، بوئینگ و ایرباس، با چالش‌ها و فرصت‌های خاصی روبروست. بوئینگ با نگرانی از وضعیت ناوگان ۷۳۷ خود و احتمال سقوط یا خرابی آن، ممکن است با ابطال سفارش‌های مهمی مواجه شود که تاثیر قابل توجهی بر درآمد تجاری‌اش دارد. در مقابل، ایرباس با پرونده غرامتی که آمریکا در سازمان تجارت جهانی علیه آن مطرح کرده و می‌تواند فشار مالی شدیدی ایجاد کند، روبروست. در صورتی که هر دو شرکت بتوانند این موانع را پشت سر بگذارند، رقابت اصلی آن‌ها در بازار هواپیماهای تجاری و فضایی ادامه خواهد یافت؛ جایی که بوئینگ در بخش دفاعی و نظامی قوی‌تر است و ایرباس روی توسعه بازارهای نوظهور حمل و نقل هوایی شهری متمرکز شده است.

موضوع	بوئینگ	ایرباس
درآمد جهانی	درآمد بالا از فروش هواپیماهای تجاری و مشاغل فضایی	درآمد قابل توجه از فروش هواپیماهای تجاری و بخش دفاعی
چالش‌های ایجاد شده	از سال ۲۰۱۲ تا ۲۰۱۹ پرونده غرامتی ۱۱ میلیارد دلاری در WTO علیه‌اش مطرح شده است.	در گذشته با خطر سقوط و خرابی ناوگان ۷۳۷ مواجه بوده که منجر به ابطال سفارشات شده است.
بخش‌های جبران‌کننده	در بخش دفاعی و امنیت ضعیف‌تر است ولی مشاغل جدید مانند حمل و نقل شهری و هوایی لوکال را دنبال می‌کند.	بخش دفاعی و امنیتی قوی‌تر است که می‌تواند تا حدی این آسیب‌ها را جبران کند.

 بوئینگ و ایرباس هر دو در مسیر توسعه صنعت هوافضا نقش مهمی دارند و با چالش‌های خاص خود مواجه هستند. آشنایی با روندها و مهارت‌های تخصصی این حوزه برای ورود به بازار کار بسیار ضروری است.

برای این منظور، دوره‌های مرتبط گروه آموزشی پارس پژوهان، شامل طراحی هواپیما، مهندسی پرواز و مدیریت پروژه‌های هوافضا، می‌تواند به شما در کسب دانش و مهارت‌های کاربردی کمک کند:

• دوره آموزش خلبانی پهپاد مولتی روتور
• دوره آموزش Concepts Nrec
• دوره آموزش طراحی و تحلیل هواپیما در AAA
• دوره آموزش آباکوس مقدماتی

جمع‌بندی

مقایسه بوئینگ و ایرباس نشان می‌دهد که هر دو شرکت به عنوان بازیگران اصلی صنعت هوافضا، در مسیر رشد و توسعه خود با چالش‌های مهمی مواجه هستند. بوئینگ با تمرکز بر بخش دفاعی و ناوگان مشهور ۷۳۷ فعالیت می‌کند و ایرباس با قدرت در بازار هواپیماهای تجاری و پروژه‌های فضایی نقش کلیدی دارد. آینده این دو شرکت تا حد زیادی به توانایی‌شان در مدیریت بحران‌ها و بهره‌برداری از فرصت‌های جدید مانند حمل و نقل هوایی شهری بستگی دارد.

برای کسانی که می‌خواهند وارد این صنعت شوند یا مهارت‌های خود را ارتقا دهند، دوره‌های گروه آموزشی پارس پژوهان مجموعه‌ای کاربردی و تخصصی از آموزش‌ها را ارائه می‌دهد که می‌تواند مسیر موفقیت در حوزه هوافضا را هموار کند.

نویسنده: علیداد قاصر کارشناس مهندسی هوافضا، لعیا نوغانچی صالح کارشناس مهندسی عمران.

مکانیک شکست (fracture mechanic) یکی از موضوعات پرطرفدار مهندسی مکانیک گرایش طراحی کاربردی) علمی است که قطعه را در حضور ترک مورد مطالعه قرار می‌دهد. وجود یک ترک در قطعه‌ای از یک ماشین، خودرو یا سازه ممکن است آن را ضعیف کند، به این ترتیب این قطعه به واسطه رشد ترک موجود شکسته شده، به دو یا چند تکه تخریب می‌گردد. این اتفاق می‌تواند در تنش‌هایی پایین‌تر از استحکام تسلیم ماده (که معمولا احتمال شکست نمی رود) رخ دهد. زمانی که این ترک‌ها در سازه وجود داشته باشد می‌توان از یک روش خاص به نام مکانیک شکست جهت انتخاب ماده و طراحی قطعات استفاده نمود. این روش امکان شکست را به حداقل می‌رساند.

علاوه بر ترک‌ها، انواع دیگر عیوب وجود دارند که شبیه به ترک هستند و می‌توانند به آسانی به ترک‌ها تعمیم داده شوند و آن‌ها باید به عنوان ترک تلقی شوند. از جمله این عیوب می‌توان خراشیدگی‌ها یا شیارهای عمیق سطوح، حفره‌ها در جوش‌ها، ناخالصی‌های خارجی در موارد آهنگری شده و پوسته‌ها در مواد لایه را نام برد.

تولد مکانیک شکست

علم مکانیک شکست به صورت جدی مشابه دیگر علوم که در جنگ جهانی رشد به صورت نمایی داشته‌اند از این قاعده مستثنی نبوده و رشد چشمگیر آن به جنگ‌های جهانی بر می‌گردد. اتفاقی که برای دانشمندان بسیار جالب و تعجب انگیز بود شکسته شدن کشتی‌های جنگی به دلیل رشد ترک‌های ترد بود. یکی از دلایل این نوع شکست‌های ترد ضعف در زمان ساخت کشتی بود، از آن جایی که به دلیل حضور مردان در نبرد، نیروهای کار در کارخانه‌ها اکثرا زنان بودند کیفیت ساخت بعضا افت کرد. مشکل از آنجایی بیشتر خود را نشان داد که در اتصالات پرچ‌هایی که بر بدنه کشتی استفاده می‌شد به دلیل ضعف در فرآیند اتصال ترک‌هایی به وجود می‌آورد که رشد این ترک‌های آسیب جدی به بدنه کشتی وارد می‌کرد. مهندسان و دانشمندان رشته مهندسی مکانیک قبلا با روش‌هایی که از طراحی اجزا به خاطر دارید برای محاسبه تمرکز تنش برای قطعه سوراخدار راه حل‌هایی داشتند که برای ترک قابل استفاده نبود. نوک ترک‌ها از منظر تنش به شدت سینگولار (منفرد، تکین) بوده و نیاز بود محاسبات جدید و با نام دیگری (مکانیک شکست) ارائه شود.

چگونگی ایجاد ترک

معمولا ایجاد ترک در قطعات به دلایل مختلفی صورت می‌گیرد که در زیر برخی از مهمترین آن‌ها آورده شده است:

1. ترک اولیه که در هنگام تولید قطعه ایجاد می‌شود. (مثلا در فرآیندهای شکل دهی یا ریخته‌گری)
2. ترک خستگی که در اثر پدیده خستگی اتفاق می‌افتد
3. ایجاد ترک به دلیل تمرکز تنش
4. ایجاد ترک در هنگام جوش و شوک حرارتی
5. ترک ایجاد شده به دلیل ضربه

چگونگی پیدا کردن ترک در قطعه در منابع مکانیک شکست

روش پیدا کردن ترک در قطعه به شکل‌های مختلفی دسته بندی می‌شوند:

1. تست‌های مخرب
2. تست‌های غیر مخرب

تست‌های غیر مخرب از جمله تست‌های معروف و پرطرفدار در میان علاقمندان مکانیک شکست است که برای پیدا کردن ترک در قطعه از آن‌ها استفاده کرد. به عنوان مثال تست‌های بازرسی جوش که به منظور کیفیت جوش و وجود ترک در آن‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند از جمله این تست‌ها هستند. تست‌های بازرسی چشمی، مایع نفوذ کننده، روش مغناطیسی، التراسونیک و .... شما می‌توانید با شرکت در دوره‌ بازرسی جوش چشمی، دوره بازرسی جوش به روش ذرات مغناطیسی، دوره بازرسی مایعات نافذ، دوره بازرسی جوش به روش التراسونیک، دوره بازرسی جوش به روش تفسیر فیلم‌های رادیوگرافی بر این تست‌ها مسلط شوید.

تئوری‌های مربوط به مکانیک شکست

قبل از بررسی رشد ترک در قطعه شناختن شکل بارهای وارده نسبت به موقعیت ترک در قطعه امری ضروری است، به طور کلی سه حالت بارگذاری روی ترک‌ها موجود است که دو حالت اول، بارگذاری داخل صفحه‌ای است و حالت سوم آن، خارج صفحه‌ای است. به شکل 2 توجه کنید در این شکل مودها (سه حالت) نشان داده شده‌اند.

 در اینجا k) intensity factors) ضرایب شدت تنش هستند که اتفاقا در بحث مکانیک شکست این ضرایب مهمتر از تنش در نوک ترک هستند. این ضرایب پس از ادامه دادن تابع ایری (airy’s function) پیشنهاد شده توسط ویلیامز و به دست آوردن تنش‌ها به دست می‌آیند. با توجه به مهم بودن بحث ترک و لزوم تحلیل آن برای برآورد عمر و پیشنهاد روش یا روش‌هایی برای جلوگیری از رشد آن لازم است که این موضوع به صورت عددی مورد بررسی قرار گرفته و پس از اعمال بارهای متفاوت، میزان بار بحرانی، نقاط تمرکز تنش و.... به دست می‌آیند تا بتوان در نهایت با اطمینان درباره قطعه و پیشنهادهای احتمالی نظر داد.

 روش‌های حل عددی (Numerical) انواع مختلفی دارند که در زیر برخی از آن‌ها آورده شده است:

1. روش تفاضلات محدود FDM
2. روش اجزای مرزی BEM
3. روش اجزای محدود FEM 

در ادامه هر نرم افزار را در بخش‌های جداگانه مورد بررسی قرار داده، توانایی‌ها و کم و کاستی‌های هر یک در حل مسائل مکانیک شکست توضیح داده می‌شود. گفتنی است که روی دو نرم افزار پرکاربرد ANSYS و ABAQUS در طراحی کاربردی شاخه جامدات تمرکز بیشتری کرده و یک مسئله شکست را برای هر دو حل کرده و به مقایسه نوع مدل‌سازی، مبنای روش حل، خروجی‌ها می‌پردازیم.

بررسی نرم افزار ABAQUS از دیدگاه مکانیک شکست

معرفی نرم افزار ABAQUS

یکی از نرم افزارهای تجاری بسیار قدرتمند در حل مسائل به روش FEM نرم افزار چرتکه یا همان ABAQUS است. آباکوس کتابخانه بسیار گسترده از المان‌های مختلف بوده و همچنین یک کتابخانه قوی شامل بسیاری از خواص مکانیکی فلزات، لاستیک‌ها، پلیمرها، کامپوزیت‌ها، انواع بتن مسلح، انواع فوم‌ها، مواد ژئوتکنیک مانند انواع خاک و سنگ و… است. البته مدل‌های مادی بیشتری که هر روز به دلیل پیشرفت صنعت و لزوم به وجود آمدن مواد پیشرفته، در شبیه سازی نیاز می‌شوند و نرم افزار دارا نیست، می‌توان با سابروتین نویسی در ABAQUS به کمک زبان FORTRAN آن‌ها را شبیه سازی کرد. از آنجا که این ABAQUS جز سبد محصولات شرکت داسو سیستم است همخوانی و همپوشانی خوبی با نرم افزار طراحی CATIA که از پروداکت‌های دیگر این شرکت است، دارد. راحتی دسترسی و فهم نحوه کارکرد این شبیه‌ساز موجب گشته که جوامع دانشگاهی در سطح بین‌الملل، از آن بیش از نرم افزارهای دیگر در مقاله‌های علمی بهره بگیرند. گروه آموزشی پارس پژوهان نیز دوره مکانیک شکست در آباکوس و همچنین دوره سابروتین نویسی با آباکوس نیز برگزار می‌کند که شما می‌توانید با شرکت در این دوره‌ها به این نرم افزار مسلط شوید.

روش حل مکانیک شکست با نرم افزار آباکوس

در بررسی یک مسئله مکانیک شکست در ABAQUS با توجه به نوع مسئله می‌توان از قابلیت‌های زیر استفاده کرد:

1. شروع ترک: با استفاده از روش Contour integrals می‌توان شروع ترک را در مسائل شبه استاتیک مطالعه و بررسی نمود. در این مسائل انتگرال J، انتگرال Ct (برای مسائل خزش)، ضریب شدت تنش برای مواد همگن، جهت رشد ترک و تنش T قابل محاسبه است و از این روش در مسائل دو بعدی و سه بعدی می‌توان استفاده کرد.                          

1. نحوه رشد ترک: با استفاده از این روش می‌توان رشد ترک را در راستای مسیر تعیین شده برای مسائل شبه استاتیک و دو بعدی بررسی کرد. شرایط رشد ترک را با استفاده از سه معیار (معیارهای بیشتری هم وجود دارند) می‌توان بررسی نمود:

1. a) مقدار تنش بحرانی در فاصله معینی از نوک ترک
2. b) مقدار فاصله بحرانی بین دو لبه ترک
3. c) نرخ افزایش طول ترک نسبت به زمان

روش Contour integrals

با استفاده از نرم افزار ABAQUS می‌توان پارامترهای مورد نیاز در مسائل مکانیک شکست را محاسبه نمود:

1. انتگرال J : این پارامتر معمولا در مسائل شبه استاتیک و مستقل از نرخ استفاده می‌شود و نشان دهنده انرژی آزاد شده در اثر رشد ترک است.
2. انتگرال Ct : این انتگرال در مسائل خزش وابسته به زمان استفاده می‌شود. با استفاده از Ct تغییرات خزشی (مانند رشد ناپایدار ترک تحت شرایط مشخصی از بارگذاری) تعیین می‌گردد. در واقع انتگرال Ct معادل انتگرال J است.
3. ضرایب شدت تنش: از این ضرایب عموما در مسائل مکانیک شکست الاستیک خطی، جهت تعیین میدان جابجایی و تنش در اطراف نوک ترک استفاده می‌شود و ضرایب مذکرو تابع نرخ آزادسازی انرژی رشد ترک است. رابطه زیر برای مواد همگن و ایزوتروپ به صورت زیر است:
4. جهت رشد ترک: یعنی زاویه‌ای که ترک در آن راستا گسترش می‌یابد. برای مواد الاستیک، همگن و ایزوتروپ جهت شروع رشد ترک با استفاده از یکی سه معیار زیر قابل محاسبه است:

• معیار حداکثر تنش مماسی
• معیار حداکثر نرخ آزادسازی انرژی
• معیار KII=0

1. تنش T: نوعی تنش در راستای وجوه ترک است. با استفاده از تنش T می‎‌توان محدوده اعتبار پارامترهایی همچون انتگرال J را تعیین نمود (یعنی محدوده‌ای که در آن انتگرال J بتواند تغییر شکل اطراف نوک ترک را به درستی توصیف کند).

تعداد مسیرهای انتگرال‌گیری

برای محاسبه هر یک از Contour integrals ها نیازمند تعیین مسیر انتگرال‌گیری و تعداد آن هستیم. نرم افزار ABAQUS  با استفاده از اولین و دومین ردیف از المان‌های اطراف نوک ترک اولین Contour integrals را محاسبه می‌‍نماید. برای محاسبه Contour integral بعدی، نرم افزار یک لایه از المان‌های اطراف ناحیه قبلی را به آن اضافه می‌کند.

تعداد این مسیرها باید در قسمت Number of contours مشخص شود. یکی از نکات مهمی که در مورد پارامترهایی شکست باید مورد توجه قرار گیرد آن است که این پارامترها عموما مستقل از مسیر نیستند و در هر یک از مسیرها مقدار متفاوتی را نشان می‌دهند. معمولا 5 مسیر تعیین می‌شود و در انتها میانگین اعداد گزارش شده در نظر گرفته می‌شود.

این موضوع در مورد انتگرال J که باید مستقل از مسیر باشد، نیز صادق است. البته در این مورد، تغییر مقدار انتگرال J در هر یک از مسیرها به علت وجود خطای طبیعی در حل‌های اجزا محدود است. ضرایب شدت تنش نیز در اولین و دومین مسیر عموما دارای مقدار بزرگتری نسبت به مسیرهای بعدی هستند.

نرم افزار ABAQUS شامل قسمت‌هایی ویژه با توانمندی مدلسازی و آنالیز برای مکانیک شکست است. آباکوس ابزارهایی را برای شناساندن جبهه ترک و مشخص کردن سینگولاریتی‌ها با انتخاب نوک ترک و جهت آن و همچنین امکان متمرکز کردن ترک‌ها در نوک ترک را  دارا است. 

بیشتر بخوانید: " آشنایی با نرم افزار آباکوس و کاربردها" 

مزایا

• امکان مدل سازی در خود نرم افزار با امکاناتی خوب و قابل قبول
• امکان تعریف ترک و نوک آن به سادگی بدون نیاز به درگیر شدن با تعریف نودها برای ترک
• استفاده از انتگرال J برای محاسبه ضریب شدت تنش که دقت کار را بالا می‌برد
• نشان دادن ضریب شدت تنش و مسیر رشد ترک در خروجی به صورت جداگانه که نیاز به استفاده از مقادیر تنش و کرنش برای محاسبه آن‌ها را برطرف می‌کند
• قابلیت تحلیل برای مواد خطی و غیر خطی
• امکان تحلیل ترک برای المان‌های مختلف مانند 3D و Shell.

معایب

• از نقاط ضعف این نرم افزار نیز می‌توان به Error های این نرم افزار اشاره کرد که در پاره‌ای از موارد راهنمایی درستی برای برطرف کردن مشکل ارائه نمی‌کند.
• در نرم افزار ABAQUS امکان تحلیل‌های موازی وجود ندارد. در یک سری از نرم افزارهای شبیه سازی مانند ANSYS ماتریس سختی برای یک مسئله حل می‌شود و در حافظه کامپیوتر ذخیره می‌گردد و اگر مسئله دیگری برای همان جسم با شرایط مرزی متفاوت حل شود زمان اجرای برنامه بسیار کوتاه تر خواهد بود چرا که از ماتریس سختی محاسبه شده در قسمت قبل استفاده می‌گردد اما در نرم افزار ABAQUS ماتریس سختی برای هر مرتبه اجرای برنامه به صورت جداگانه محاسبه می‌شود که زمان اجرای برنامه طولانی خواهد بود.

بررسی نرم افزار ANSYS از دیدگاه مکانیک شکست

معرفی نرم افزار ANSYS

نرم ‌افزار انسیس (ANSYS) یکی از نرم‌ افزارهای قدرتمند و پیشرفته در زمینه شبیه‌سازی مهندسی است که برای تحلیل مسائل فیزیکی مختلف مانند مکانیک، حرارت، سیالات، الکترومغناطیس و غیره استفاده می‌شود. این نرم ‌افزار به‌ ویژه در صنایع خودروسازی، هوافضا، انرژی، تولید و مهندسی عمران کاربرد زیادی دارد. برای اطلاعات بیشتر شما می‌توانید در دوره انسیس شرکت کرده و بر این نرم افزار مسلط شوید.

روش حل مکانیک شکست با نرم افزار انسیس

در تئوری الاستیک خطی تغییر مکان‌های نزدیک به نوک ترک به صورت رابطه‌ای از  تغییر می‌کند. که r فاصله از نوک ترک است و تنش‌ها و کرنش‌ها در نوک ترک تکین است. نرم افزار ANSYS جهت حل مسائل مکانیک شکست امکانات ویژه‌ای را در نظر گرفته است. مهمترین آن قابلیت مدل نمودن تکین شدن تنش و کرنش در نوک ترک است. این عمل از طریق به کارگیری المان‌های تکین میسر می‌شود. برای رفع این مشکل بایستی المان‌های اطراف نوک ترک (یا سطح ترک در مسائل سه بعدی) درجه دوم بوده که دارای گره میانی باشند. چنین المان‌هایی المان‌های تکین نام دارند. المان‌هایSOLID95 ،PLANE82 ،PLANE 2  المان‌های با قابلیت مناسب برای مدلسازی ترک است.المان توصیه شده در مدل‌های ترک دو بعدی المان PLANE 2 است که یک المان 6گره‌ای مثلثی است. ردیف اول المان‌های اطراف نوک ترک بایستی تکین (سینگولار) باشد. برای به دست آوردن نتایج منطقی، ردیف اول المان‌های اطراف نوک ترک بایستی شعاعی در حدود a/8 یا کمتر را دارا باشند. که در آن a طول ترک است. در جهت محیطی نیز، المان‌های با زوایای 30 تا 40 درجه توصیه می‌شود. در شکل 15 دو المان مختلف برای مدل کردن مسائل دو بعدی ترک را می‌بینیم:

دو المان مختلف برای مدل کردن مسائل دو بعدی ترک

همانطور که در شکل بالا میبینید برای المان بندی ناحیه ی نوک ترک از المان های 6 و 8 گره ای می توان بهره برد، نکته ی قابل توجه اینکه حالت اصلی المان PLANE 183  به حالت 4 ضلعی بوده  و در این حالت امکان به هم رسیدن المان های 4 ضلعی در یک نقطه و همچنین تشکیل یک دایره را به طور همزمان نیست در نتیجه میتوان سه node  روی این المان را به هم رساند و تشکیل یک المان مثلثی را داد به این عمل collapse کردن المان می گویند.

المان PLANE183

برای مدل کردن ترک 3 بعدی، جایی که قطعه از ضخامت خوبی برخوردار است و نمی‌توان آن را تنش صفحه‌ای در نظر گرفت، به المان 3 بعدی نیاز است برای این منظور می‌توان المان SOLID 95 را که دارای 20 گره است استفاده کرد. در شکل این المان آورده شده است، دقت شود همانطور که دیده می‌شود شکل المان‌ها گوه‌ای خواهد بود که وجه KLPO  آن به  خط KO  تبدیل می‌شود.

المان SOLID95

 درباره ترک 3بعدی باید گفته شود که مدل کردن آن پیچیده‌تر از ترک 2 بعدی است، معمولا برای این منظور دو روش پیشنهاد می‌شود:

1. تولید ترک در حالت دو بعدی و سپس امتداد آن در راستای مورد نظر
2. ساخت مدل دو بعدی در راستای عمق ترک و انتقال گره‌های مرز ترک به 1/4 و سپس استفاده از دستور sweep
3. در مدل کردن ترک 3 بعدی اینکه سطح ترک در راستای وجه KO المان باشد مهم است. در شکل 18نمونه‌هایی از ترک 3 بعدی آورده شده و در آن به راحتی مفهوم سطح ترک و راستای رشد ترک مشخص است، 

مزایا

• داشتن ماژول جداگانه مربوط به بحث شکست به منظور حل مشکل singularity در اطراف ترک با ایجاد المان‌هایی که به طور دایره‌ای اطراف نوک ترک شکل می‌گیرند.
• در نرم افزار ANSYS پس از آنکه یکبار مسئله‌ای را به کمک آن حل کردیم، در حقیقت برای حل‌های بعدی همان مسئله در شرایط مرزی متفاوت، این نرم افزار ماتریس وارون‌های به دست آمده از مرحله اول که در حل معادلات دیفرانسیل به کار می‌رود را داشته و بر اساس آن حل می‌کند در نتیجه زمان حل در مراحل بعدی کاهش پیدا می‌کند.
• امکان جابجایی Mid-side point به فاصله 0.25 که دقت شبیه سازی را بالا می‌برد.
• قابلیت تحلیل برای مواد خطی و غیرخطی

 معایب

• نداشتن قابلیت بازگشت پس از هر مرحله گرفتن حل، به منظور اصلاح خطاهای احتمالی
• حل مسائل مربوط به ترک به کمک روش displacement به صورت پیش فرض، این روش نسبت به روش انتگرال J که تقریبا بیشتر نرم افزارهای المان محدود از آن استفاده می‌کنند، دارای دقت کمتر و زمان حل بالاتری است.
• به دست آوردن مقدار انتگرال J  پس از طی کردن یک مسیر طولانی در این نرم افزار

بررسی نرم افزار MSC NASTRAN از دیدگاه مکانیک شکست

معرفی نرم افزار MSC NASTRAN

نرم ‌افزار MSC Nastran یکی از معروف‌ترین نرم‌ افزارهای تحلیل اجزاء محدود (Finite Element Analysis - FEA)  است که به ‌طور ویژه برای شبیه‌سازی و تحلیل مسائل مکانیکی و دینامیکی در صنایع مختلف توسعه یافته است. این نرم ‌افزار به‌ طور عمده برای تحلیل‌های ساختاری، دینامیکی، حرارتی و سیالاتی مورد استفاده قرار می‌گیرد و قادر است تحلیل‌هایی با دقت بالا و سرعت مناسب را ارائه دهد. MSC NASTRAN برای تحلیل رفتار سازه‌ها تحت بارهای مختلف، شبیه‌سازی ارتعاشات، بررسی تحلیل‌های حرارتی و همچنین تحلیل‌های استاتیکی و دینامیکی کاربرد دارد. این نرم ‌افزار از یک هسته تحلیلی بسیار قوی استفاده می‌کند که می‌تواند مدل‌های پیچیده‌ای با هندسه‌های مختلف را حل کند.

یکی از ویژگی‌های برجسته این نرم ‌افزار قابلیت تحلیل رفتار سازه‌ها در شرایط مختلف است، به‌ طوری‌ که می‌توان آن را برای تحلیل‌های استاتیکی (مثلاً تنش‌ها و کرنش‌ها در سازه‌ها) یا دینامیکی (مثلاً تحلیل پاسخ سازه‌ها در برابر ارتعاشات یا بارهای زمان‌دار) به‌ کار برد. علاوه بر این،MSC Nastran  از دقت بالایی در تحلیل‌های حرارتی برخوردار است و امکان شبیه‌سازی انتقال حرارت و دمای درون سازه‌ها را فراهم می‌کند.

روش حل مکانیک شکست با نرم افزار MSC NASTRAN

برای تحلیل مکانیک شکست (Fracture Mechanics) در نرم ‌افزار MSC Nastran، از روش‌هایی استفاده می‌شود که برای مدل‌سازی و تحلیل رشد ترک‌ها و شکست‌های سازه‌ای به ‌طور دقیق طراحی شده‌اند. تحلیل مکانیک شکست به ‌طور کلی برای بررسی رفتار ترک‌ها و نواحی آسیب‌ دیده در مواد و سازه‌ها تحت بارگذاری‌های مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد. نرم ‌افزار MSC Nastran برای این منظور ابزارهایی را ارائه می‌دهد که می‌توانند رشد ترک و رفتار آن در شرایط مختلف بارگذاری را شبیه‌سازی کنند.

روش‌های معمول حل مکانیک شکست در :MSC Nastran

1. تحلیل ترک‌ با استفاده از معیارهای تنش
   یکی از روش‌های معمول برای تحلیل مکانیک شکست در MSC Nastran، استفاده از معیار تنش کرک(Stress Intensity Factor - SIF)  است. این معیار در واقع میزان شدت تنش در نزدیکی نوک ترک را می‌سنجد و برای ارزیابی احتمال رشد ترک در نظر گرفته می‌شود Nastran .به‌ طور خودکار این پارامتر را محاسبه می‌کند و به مهندس این امکان را می‌دهد که شرایطی که موجب شکست می‌شود را شبیه‌سازی کند.
2. مدل‌سازی ترک‌ها و نواحی آسیب‌ دیده
   برای مدل‌سازی ترک‌ها در MSC Nastran، از روش تحلیل اجزاء محدود (FEM) استفاده می‌شود. نرم ‌افزار به ‌راحتی قادر است ترک‌ها را در مدل هندسی به ‌طور مستقیم مدل‌سازی کند و رفتار آن‌ها را در برابر بارگذاری‌های مختلف شبیه‌سازی نماید. این مدل‌ها معمولاً شامل مش‌بندی‌های خاص در نواحی اطراف ترک هستند تا تحلیل دقیقی از رفتار ترک‌ها ارائه دهند.
3. روش‌های مربوط به رشد ترک  (Fracture Growth)
   MSC Nastran  از روش‌های مختلفی برای شبیه‌سازی رشد ترک استفاده می‌کند. یکی از این روش‌ها روش عناصر معیوب (Discontinuity Elements) است. این روش به‌ طور خاص برای مدل‌سازی ترک‌ها و شکست‌ها در مواد استفاده می‌شود. نرم‌ افزار به ‌طور دقیق رشد ترک‌ها را در زمان‌های مختلف شبیه‌سازی می‌کند و می‌تواند پیش‌بینی‌هایی در مورد موقعیت ترک‌ها در طول زمان انجام دهد.
4. تحلیل شکست بر اساس معیارهای انرژی
   یکی دیگر از رویکردهای موجود در MSC Nastran برای تحلیل مکانیک شکست، استفاده از معیارهای انرژی است که شامل معیار انرژی آزاد شده (Release Energy Criterion) و معیار توان شکست (Fracture Toughness)  است. این معیارها به ‌ویژه در شرایطی که ترک‌ها تحت بارگذاری‌های غیرخطی و پیچیده قرار دارند، کاربرد دارند و می‌توانند کمک کنند تا نقطه شکست و شرایط بحرانی بارگذاری شبیه‌سازی شوند.
5. مدل‌سازی ترک‌های متحرک و شرایط مرزی دینامیکی
   در مواردی که ترک‌ها به ‌طور پویا حرکت می‌کنند یا بارگذاری‌های دینامیکی اعمال می‌شود،MSC Nastran  از مدل‌های پیچیده‌ای برای شبیه‌سازی حرکت ترک‌ها استفاده می‌کند. این تحلیل‌ها معمولاً در کاربردهایی مانند آزمایش‌های ضربه یا تحلیل‌های ارتعاشی انجام می‌شوند.

مزایا

تقریبا تمامی مسائل مربوط به شکست در ابعاد مختلف توسط این نرم افزار قابل مدلسازی و تحلیل است، چنانچه  بخواهیم به صورت جزیی‌تر به این مزایا بپردازیم داریم:

• حل مسائل خطی و غیر خطی شکست
• توانایی در آنالیز مسائل با تغییر شکل و کرنش بزرگ
• در تحلیل شکست یک قطعه ترک‌دار تغییر شکل و چرخش‌های محدود برای نوک ترک محدودیتی ایجاد نمی‌کند.
• قابلیت اعمال تماس بین سطوح ترک به همراه ضریب اصطکاک

معایب

• نمی‌توان برای ماده تعریف شده در این نرم افزار خواص وابسته به زمان در نظر گرفت.    
• محدودیت در اختصاص دادن دو ماده مختلف برای لبه‌های ترک رسیده به یکدیگر
• تنها المان‌های پیوسته (Continuum Element) را  می‌تواند حمایت کند و المان shell را در مورد مسائل  شکست نمی‌تواند بکار گیرد.
• در مسائل تغییر شکل زیاد (large Displacements) چرخش احتمالی  را برای ترک نمی‌تواند متصور شود.
• برای حل‌های موازی کارایی ندارد.

بررسی نرم افزار ALGOR از دیدگاه مکانیک شکست

معرفی نرم افزارALGOR

نرم افزار ALGOR زیر مجموعه نرم افزارهای معروف Autodesk (تولید کننده محصول معروف AutoCad) است که قادر به انجام شبیه سازی‌های FEM است. این نرم افزار قادر به شبیه سازی های مرتبط با مکانیک جامدات، ترمودینامیک و دینامیک گازها است.

ALGOR  قادر به شبیه‌سازی ترک و شکست است. این نرم افزار همچون نرم افزار ABAQUS با استفاده از J-integral به محاسبه کمیت‌های ترک می‌پردازد که از نقاط قوت آن به شمار می‌رود اما از معایب آن می‌توان به این نکته اشاره کرد که قدرت انتقال mid-side node را به فاصله 0.25 ندارد بنابراین برای رسیدن به جواب‌های دقیق‌تر نیاز است اندازه مش‌ها کوچکتر شود و به دنبال آن زمان اجرای برنامه و هزینه آن افزایش می‌یابد. به خاطر دارید این امکان در نرم افزارهایی همچون ABAQUS و ANSYS وجود داشت.

در شکل زیر یک نمونه شبیه‌سازی ترک سه‌بعدی را که توسط نرم افزار ALGOR انجام گرفته است را مشاهده می‌کنید در سمت چپ شکل توزیع تنش‌ها در اطراف ترک و در سمت راست توزیع J-integral نشان داده شده است.

روش حل مکانیک شکست با ALGOR

در ALGOR، تحلیل مکانیک شکست معمولاً به ‌وسیله‌ روش‌های تحلیل اجزاء محدود انجام می‌شود، به‌ ویژه با استفاده از معیارهای تنش (Stress Intensity Factors - SIF) و روش‌های مدل‌سازی ترک‌های متحرک .مراحل کلی انجام تحلیل مکانیک شکست در ALGOR به شرح زیر است:

1. مدل‌سازی هندسه و ترک‌ها

اولین قدم در تحلیل مکانیک شکست با ALGOR، مدل‌سازی هندسه سازه یا ماده است. این مدل می‌تواند شامل ترک‌ها یا نواحی آسیب ‌دیده در ساختار باشد. نرم ‌افزار ALGOR اجازه می‌دهد که ترک‌ها به ‌طور صریح در هندسه مدل وارد شوند یا می‌توان ترک‌ها را با استفاده از عناصر معیوب (Discontinuity Elements) مدل‌سازی کرد.

• برای تحلیل ترک‌ها، در ALGOR از عنصرهای معیوب (یا عنصرهای شکستی) استفاده می‌شود که به ‌طور خاص برای شبیه‌سازی ترک‌ها در مواد طراحی شده‌اند.

• همچنین، ALGOR به مهندسان این امکان را می‌دهد که مش‌بندی دقیق در اطراف ترک‌ها ایجاد کنند تا تحلیل دقیق‌تری از رفتار ترک‌ها بدست آورند.

1. تعریف شرایط مرزی و بارگذاری

پس از مدل‌سازی هندسه و ترک، باید شرایط مرزی و بارگذاری‌هایی که بر سازه اعمال می‌شود، تعریف شوند. این شرایط می‌توانند شامل بارهای استاتیکی (مانند کشش، فشار و پیچش) یا بارهای دینامیکی (مانند ارتعاشات یا ضربه) باشند.

ALGOR  به ‌طور خودکار این بارگذاری‌ها را در مدل وارد می‌کند و می‌تواند تحلیل‌های مختلف را تحت شرایط مرزی متنوع انجام دهد.

1. محاسبه و تحلیل پارامترهای مکانیک شکست

پس از اعمال بارگذاری‌ها و شرایط مرزی، ALGOR از روش اجزاء محدود (FEM) برای تحلیل مدل استفاده می‌کند. یکی از نتایج اصلی این تحلیل‌ها، محاسبه پارامترهای مکانیک شکست مانند شدت تنش (Stress Intensity Factor - SIF) است. شدت تنش در واقع معیاری برای ارزیابی خطر شکست ترک‌ها در ساختار است.

ALGOR  قادر است این پارامترها را در نقاط مختلف اطراف نوک ترک محاسبه کرده و به تحلیلگر این امکان را می‌دهد که رفتار ترک را در پاسخ به بارگذاری‌های مختلف ارزیابی کند.

1. تحلیل رشد ترک  (Crack Propagation)

در ALGOR می‌توان از روش‌های مختلفی برای مدل‌سازی رشد ترک استفاده کرد. یکی از روش‌های معمول در این نرم‌ افزار، استفاده از روش‌های پارامتریک است که در آن پیش‌بینی‌هایی درباره رشد ترک‌ها به ‌طور خودکار انجام می‌شود.

برای این منظور، ALGOR از الگوریتم‌هایی استفاده می‌کند که به ‌صورت پیوسته و گام به گام، رشد ترک‌ها را تحت بارگذاری‌های مختلف شبیه‌سازی می‌کنند. این مدل‌ها معمولاً در شرایطی که بارگذاری‌های چرخه‌ای یا دینامیکی وجود دارند، کاربرد دارند.

1. معیارهای شکست

ALGOR  همچنین قابلیت استفاده از معیارهای شکست مختلف را فراهم می‌کند، مانند:

• معیار تنش کرک  (Stress Intensity Factor Criterion)

• معیار انرژی آزاد شده  (Release Energy Criterion)

این معیارها به تحلیلگر کمک می‌کنند تا ببیند در چه شرایطی ترک شروع به گسترش می‌کند و چه زمانی احتمال وقوع شکست وجود دارد. در نهایت، این تحلیل‌ها به مهندسین کمک می‌کند که طراحی‌های خود را بهینه‌سازی کرده و از خطر شکست جلوگیری کنند.

مزایا

• قابلیت‌های جامع تحلیل:

ALGOR ابزارهای متنوعی برای انواع مختلف تحلیل‌ها مانند تحلیل مکانیک شکست، تحلیل حرارتی، تحلیل دینامیکی و سیالاتی ارائه می‌دهد. این نرم‌ افزار برای کاربردهای مختلف صنعتی مانند خودروسازی، هوافضا، دریایی و انرژی بسیار مناسب است.

• مدل‌سازی ترک‌ها و رشد آن‌ها:

یکی از بزرگترین مزایای ALGOR، قدرت مدل‌سازی ترک‌ها و پیش‌بینی رشد آن‌ها است. نرم ‌افزار از عنصرهای معیوب (Discontinuity Elements) برای شبیه‌سازی ترک‌ها استفاده می‌کند که به دقت بالایی در تحلیل مکانیک شکست منجر می‌شود.

• واحدهای مختلف شبیه‌سازی:

 ALGOR امکان استفاده از واحدهای مختلف برای تحلیل‌های استاتیکی، دینامیکی، حرارتی و سیالاتی را فراهم می‌کند. این انعطاف‌پذیری به کاربران این امکان را می‌دهد که تحلیل‌هایی جامع و چندگانه انجام دهند.

• گرافیک و تجزیه‌ و تحلیل بصری:

• نرم‌ افزار ALGOR دارای قابلیت‌های گرافیکی پیشرفته‌ای برای نمایش نتایج شبیه‌سازی است. این ویژگی به مهندسان کمک می‌کند تا تحلیل‌های پیچیده را با استفاده از نمودارها، گراف‌ها و انیمیشن‌های سه‌ بعدی به‌ راحتی مشاهده کنند.

معایب

• کاربرپسند نبودن (نسبت به رقبای دیگر):

یکی از معایب اصلی ALGOR ، نسبت به نرم‌ افزارهای رقیب مانند ANSYS یا Abaqus، ممکن است رابط کاربری آن کمی پیچیده‌تر باشد. برای استفاده از تمام ویژگی‌های پیشرفته نرم‌ افزار، نیاز به آموزش دقیق و تجربه کافی در کار با این نرم ‌افزار وجود دارد.

• منابع سخت‌ افزاری بالا:

نرم ‌افزار ALGOR، به ‌ویژه برای تحلیل‌های پیچیده و شبیه‌سازی‌های بزرگ، نیاز به منابع سخت ‌افزاری قابل توجهی دارد. این به معنای نیاز به سیستم‌های پردازشی قدرتمند و در برخی موارد، نیاز به کار با سرورهای قدرتمند یا خوشه‌های محاسباتی برای تحلیل‌های بزرگ است.

• هزینه بالا:

این نرم افزار یک نرم‌ افزار تجاری است که ممکن است هزینه بالایی برای خرید لایسنس داشته باشد. این موضوع برای شرکت‌های کوچک یا دانشجویان که به دنبال ابزارهای کم ‌هزینه‌تر هستند، یک محدودیت باشد.

• عدم پشتیبانی گسترده از جامعه کاربری:

برخلاف نرم ‌افزارهای بسیار معروف مانند ANSYS یا Abaqus که دارای جامعه کاربری وسیع و پشتیبانی فعال از سوی کاربران و توسعه‌دهندگان هستند، ALGOR نسبت به این نرم ‌افزارها ممکن است پشتیبانی و منابع آموزشی کمتری در دسترس داشته باشد. این می‌تواند یادگیری و رفع مشکلات برای کاربران جدید را سخت‌تر کند.

مقایسه نرم افزارها

ویژگی‌ها	Abaqus	ANSYS	MSC Nastran	ALGOR
دقت تحلیل مکانیک شکست	بسیار دقیق، به ‌ویژه در شبیه‌سازی رشد ترک	دقت بالا، به ‌ویژه در تحلیل‌های مکانیکی و ترک	دقت بالا، مخصوصاً در تحلیل‌های سازه‌ای و رشد ترک	دقیق، به ‌ویژه در تحلیل‌های مکانیکی و رشد ترک
روش‌های تحلیل مکانیک شکست	معیار شدت تنش (SIF)، معیار انرژی آزاد شده، رشد ترک‌های خودکار	معیار شدت تنش (SIF)، معیار انرژی آزاد شده، تحلیل‌های دینامیکی	معیار شدت تنش (SIF)، رشد ترک به کمک المان‌های معیوب	مدل‌سازی ترک‌های معیوب، تحلیل‌های رشد ترک
مدل‌سازی ترک	بسیار دقیق، امکان مدل‌سازی ترک‌های پیچیده و رشد آن‌ها	قابلیت مدل‌سازی ترک‌ها و پیش‌بینی رشد آن‌ها	مدل‌سازی ترک‌ها با استفاده از روش اجزاء محدود و عناصر معیوب	مدل‌سازی ترک‌ها با عناصر معیوب
مدل‌سازی هندسه پیچیده	بله، می‌تواند هندسه‌های پیچیده و ترک‌های متحرک را مدل‌سازی کند	بله، ابزارهای خوبی برای مدل‌سازی هندسه پیچیده دارد	بله، ابزارهایی برای مدل‌سازی هندسه پیچیده و ترک‌ها دارد	بله، امکان مدل‌سازی هندسه‌های پیچیده با مش‌های دقیق
آسانی استفاده و رابط کاربری	نسبتا پیچیده، نیاز به یادگیری و تجربه دارد	رابط کاربری پیچیده، اما مستندات و آموزش‌های زیادی موجود است	رابط کاربری پیچیده، نیاز به زمان برای یادگیری دارد	رابط کاربری نسبتاً پیچیده و نیاز به آموزش دارد
هزینه نرم‌ افزار	بالا، لایسنس‌های گران‌قیمت	بالا، لایسنس‌های گران‌قیمت	متوسط تا بالا، لایسنس‌های تجاری	متوسط، در مقایسه با رقبای دیگر هزینه پایین‌تری دارد

همچنین پیشنهاد میکنیم حتما مقاله "معرفی نرم افزارهای مهندسی مکانیک (5 نرم افزار کاربردی)" را نیز مطالعه کنید زیرا در این مقاله، با جزئیات بیشتری نرم افزارها مورد بررسی قرار گرفته اند  و شما می توانید اطلاعات بیشتری کسب کنید.

جمع بندی

مکانیک شکست شاخه‌ای از مهندسی مکانیک است که به تحلیل رفتار قطعات در حضور ترک‌ها و عیوب می‌پردازد. ترک‌ها می‌توانند در قطعات به دلایل مختلف مانند تولید، خستگی یا ضربه به وجود آیند و باعث شکست شوند. در این شاخه، علاوه بر تحلیل ترک‌ها، به شناسایی و پیش‌بینی رشد آن‌ها نیز پرداخته می‌شود.

تاریخچه مکانیک شکست به جنگ‌های جهانی باز می‌گردد، زمانی که ترک‌ها در کشتی‌ها باعث شکست‌های ناگهانی می‌شدند. برای تحلیل رفتار ترک‌ها و پیش‌بینی رشد آن‌ها، از ضریب شدت تنش (k) استفاده می‌شود.

برای شناسایی ترک‌ها، از روش‌های غیرمخرب مانند بازرسی چشمی، مایعات نفوذی و التراسونیک استفاده می‌شود. تحلیل مکانیک شکست معمولاً با استفاده از روش‌های عددی مانند اجزای محدود (FEM) و نرم‌ افزارهایی مانند ABAQUS و ANSYS انجام می‌شود تا رفتار ترک‌ها تحت بارگذاری‌های مختلف شبیه‌سازی شود و خطرات ناشی از آن پیش‌بینی گردد.

نویسندگان: دکتر سمیع پو، مدیریت گروه آموزشی پارس پژوهان- سایه صفاییان، کارشناسی مهندسی مواد

 

ابتدا باید بدونیم که ارز دیجیتال چیست؟ پول یا ارزهایی هستند که به شکل الکترونیکی ذخیره می شوند و به راحتی می توانیم آنها را منتقل کنیم. بسیاری از مردم ایران به اشتباه رمز ارز را، ارز دیجیتال می گویند و بسیاری از ویژگی های منحصر به فردی که در ادامه متن به آن اشاره می شود مخصوص رمز ارز ها هستند و به ارز های دیجیتال ارتباطی ندارند.  

تفاوت ارز دیجیتال و رمز ارز؟
ارز دیجیتال به زبان ساده همان پول هایی است که در کیف پول های ما وجود دارد و ما با یک سرور سروکار داریم، مثل بانک. ولی رمز ارزها، ارزهای رمز گذاری شده ای هستند که ما با یک بلاکچین سروکار داریم و از لحاظ ساختاری نسبت به ارز های دیجیتال بسیار متفاوت است. در نتیجه تمامی عناوین موجود در این مقاله در خصوص رمز ارزها می باشد که در کشور ما به اسم ارز دیجیتال جا افتاده است.

ریسک ها و منفعت های ورود به ارزهای دیجیتال

ریسک ها و منفعت ها ارتباط مستقیمی با یکدیگر دارند، یعنی به همان اندازه که ریسک می کنید به همان نسبت می توانید در این بازار منفعت داشته باشید. در واقع اینکه شما درکدام بازه زمانی وارد این بازار می شوید و بازار در چه وضعیتی قرار داشته باشد و قیمت ها به چه صورت باشد و زمانی که شما از بازار خارج می شوید نکات بسیار مهمی است. بنابراین زمانی که شما یک ارزی را مثل بیت کوین به قیمت پایینی خریداری می کنید باید آن را با قیمت مناسبی به فروش برسانید.

همانطور که می دانید بورس یک سری محدودیت ها برای افزایش سهم دارد و روزانه هر سهم بیش تر از5% درصد نمی تواند افزایش قیمت داشته باشد اما در بازارهای ارز دیجیتال اینطور نیست و در هر لحظهممکن است یکی از ارزهای دیجیتال درصد زیادی افزایش قیمت داشته باشد.

 

ابهامات ورود به ارزهای دیجیتال

همانطور که می دانید در هر بازاری اگر آگاهی و اطلاعات کمی داشته باشیم، ابهامات ما بیشتر می شود. بازار ارز دیجیتال به این دلیل که عمر زیادی ندارد و نزدیک به 10 الی 15 سال است که این  بازار معرفی شده است و خیلی از مردم آگاهی و اطلاعات کافی را در مورد ورود به این حوزه را ندارند. هرچقدر اطلاعات و مطالعات در این زمینه بیشتر باشد، ابهامات ما کم تر می شود. بنابراین پیشنهاد می شود که در مورد ارز های دیجیتال اطلاعات خود را بالا ببرید، زیرا در دهه های آینده  ارزهای دیجیتال جایگزین پول های کاغذی شده و مردم مجبور به استفاده از ارزهای دیجیتال می شوند.

چرا بیت کوین را "سلطان ارزهای دیجیتال" می دانند؟

سال 2009 فرد یا گروهی برای اولین بار بیت کوین را اختراع کردند و هنوز مشخص نشده است که چه کسی  یا چه کسانی بیت کوین را برای اولین بار ساخته است.

بیت کوین اولین ارزی است که به بازار ارزهای دیجیتال معرفی شد و بیت کوین به خاطر اولین بودن، محبوب تر بودن و به خاطر نوسانات بالا و جذابی که دارد"سلطان ارزهای دیجبتال" نامیده می شود.

این نکته را هم اضافه کنیم که یکی از دلایل مهمی که این لقب به بیت کوین داده شده است،به علت معاملات بسیار بالایی است که روزانه در ارز دیجیتال بیت کوین انجام می شود، معاملات سنگینی که از هر ارزی دیگری بیشتر است، اما در بعضی از روزها یکسری از ارزها حجم معاملات روزانه شان از بیت کوین بالاتر می رود اما به طور معمول بیشتر معاملات با بیت کوین صورت میگیرد.

زمانی که قیمت  بیت کوین افزایش پیدا می کند، بسیاری از ارزها نسبت به آن افزایش قیمت پیدا می کنند و همچنین اگر بیت کوین قیمتش پایین بیاید، بسیاری از ارزها متناسب با آن کاهش قیمت دارند.

 

روش استخراج بیت کوین

برای مشارکت داشتن در امرتولید و یا استخراج بیت کوین می بایست دستگاهی را خریداری کنید که به آن ماینر (miner)  یا تولید کننده بیت کوین گفته می شود.

این دستگاه همان case یا کامپیوتر است که صرفا در آن یک یا چند Cup با کانفیگ(Config)  های بالا یا گرافیکهای سنگین و Ram های بالا است. شما می توانید یک یا چند ماینر را خریداری کنید و آن ها را به استخرهایی که تعریف شده است برای تولید بیت کوین معرفی کنید یا  از طریق اتصال به اینترنتی که به صورت 24 ساعته فعال باشد، دستگاه را به آن استخرها معرفی کنید، استخرهایی که برای انجام تولید بیت کوین معتبر هستند را از قبل پیدا کنید تا به تولید بیت کوین شما کمک کند.

تولید بیت کوین چگونه انجام می شود؟

دستگاه های MINER طبق تعریفی که شده است برای تولید بیت کوین می بایست معادلات پیچیده ریاضی را حل کند. بنابراین به میزانی که دستگاه شما در حل معادلات ریاضی مشارکت کند به شما پاداش بیت کوین داده می شود. در بعضی از مواقع هدف شما تولید بیت کوین نیست و دستگاهتان را به استخری وصل می کنید تا برای شما ارز های اتریوم یا لایت کوین یا هر ارز دیگری که مد نظرتون هست را تولید کند. پاداش بیت کوین را طبق مشخصات دستگاهتان و تعداد آنها و بر اساس پارت های زمانی مدنظرتان دریافت می کنید.

از 21 میلیون بیت کوین موجود تا پایان سال 2021 تعداد 18 میلیون آن استخراج شده است و ماینرها یکی از اهدافشان استخراج بیت کوین های باقی مانده است که همین امر سبب رقابت شدیدی بین ماینینگ ها شده است.

چالش های موجود در سر راه ماینرها:
1- ممنوع بودن فعالیت آنها در بسیاری از کشور ها.
2- نبود نظارت مستقیم روی فعالیت آنها.
3- نبود قوانین دولتی.
4- زیاد بودن مصرف برق.
5- ترید(Trade) کردن آن راحت تر از استخراج آن است.
6- با توجه به محدود بودن بیت کوین نبود امنیت شغلی هم یکی از مشکلات آن ها است.

دلایل محبوبیت ارزهای دیجیتال

همان طور که اطلاع دارید ارزهای دیجیتال در سراسر دنیا بخاطر ویژگی های منحصر به فردی که دارند محبوبیت بسیار بالایی پیدا کرده اند، که به برخی از دلایل آن می پردازیم.
1- امنیت بالای آن که خطر کلاه برداری را بسیار کاهش داده است.
2- افزایش قیمتی که در چند سال گذشته داشته است باعث شده است تا بسیاری از سرمایه گذران به فکر ورود به این حوزه باشند.
3-روند انتقال آن سریع است.
4- به تجارت الکترونیک بسیار کمک کرده است.

 

نکاتی در رابطه با دستگاه های تولید بیت کوین
همان طور که قبلا اشاره شد، بیت کوین ارزهای رمز گذاری شده ای هستند که برای تولید از رایانه های بسیار قوی استفاده می شود. برای تولید بیت کوین دو تا چالش پیش روی ما هست که عبارتند از:

1-مصرف بیش از حد برق:

برای تولید بیت کوین انرژی برق بسیاری مصرف می شود. نکته ای که در این بخش دارای اهمیت است این است که در کشوری که ما زندگی می کنیم، اداره برق این موضوع را مطرح کرده است که می بایست حتما وقتی بیت کوین تولید می کنیم به اداره برق مراجعه کرده و خود را معرفی کنیم و به آنها اطلاع رسانی کنیم که این کار را انجام می دهیم  و کاربری که اداره برق تعریف می کند، کاربری صادراتی است.

2-صدای زیاد فن دستگاه

نکته ای که در اینجا حائز اهمیت است این است که فن های این دستگاه انواع مختلفی دارد و یک سری از آنها که به تازگی وارد بازار شده است صداهای کمتری دارد. در نتیجه محل مناسبی را برای تولید بیت کوین  انتخاب کنید که صدای آنجا زیاد باشد.

آموزش دوره ارز دیجیتال پارس پژوهان
 ما درطی این دوره سعی می کنیم که از مسائل بسیار پایه ای، اصولی و اصلی ارزهای دیجیتال را آموزش کنیم. این دوره مناسب کسانی است که هیچ گونه آشنایی قبلی با ارزهای دیجیتال را نداشته اند و تنها اطلاعات بسیار مختصری از این حوزه دارند.
 در این دوره به نحوه تولید بیت کوین می پردازیم، با سیستم بلاکچین آشنا می شویم، درباره نحوه خرید و فروش بیت کوین در بازارهای داخلی و خارجی صحبت می کنیم و آموزش می دهیم و به صورت عملی آموزش را انجام می دهیم.

 در این دوره انواع کیف پول ها را معرفی می کنیم و درباره اینکه چگونه می شود تا امنیت یک کیف پول را بالا برد و پول را با خیال راحت در درون آن قرار دهیم آموزش میدهیم.

و در انتهای دوره می توانید با توجه به یادگیری خیلی از مفاهیم اصولی ارزهای دیجیتال به راحتی می توانید با نصب کیف پول به خرید و فروش بهترین و به صرفه ترین ارزهای دیجیتال برای خود و اطرافیانتان اقدام نمایید.

برای ثبت نام در دوره اینجا را کلیک کنید.

سایر دوره های مرتبط:
1- برای ساخت بلاکچین روش های مختلفی وجود دارد که ما در پارس پژوهان به شما نرم افزار پایتون را پیشنهاد می دهیم. پایتون با داشتن کتابخانه هایی که دارد به ما در ساخت بلاکچین بسیار کمک می کند.. برای ثبت نام در دوره PYTHON کلیک کنید.

 

2- پیش بینی قیمت ها این روزها به بخش جذاب این حوزه تبدیل شده است. اینکه بازار روند صعودی دارد یا نزولی برای سرمایه گذار بسیار مهم است. دوره های ماشین لرنینگ و دیپ لرنینگ یکی از کاربردهایشان همین است و تنها تفاوتشان در این است که دیپ لرنینگ با توجه به اینکه از چند تا نورون کمک می گیرد به نسبت ماشین لرنینگ پیش بینی هایش دقیق تر است.

اطلاع بیشتر از MACHINE LEARNING

اطلاع بیشتر از DEEP LEARNING


نویسنده: پوریا گرجی کارشناس دپارتمان برق و کامپیوتر و مهندسی صنایع

ابتدا برای مشخص کردن این که شما کدام یک از زبان های برنامه نویسی را  انتخاب می کنید و یاد می گیرید لازم است بدانید که شما قرار است در آینده در چه حوزه ای شروع به فعالیت کنید. زبان های برنامه نویسی در حوزه برنامه نویسی شبکه، دیتا بیس، توسعه وب، توسعه بازی های کامپیوتری و...کاربرد دارد. شما برای فعالیت، در هریک از این حوزه ها باید زبان برنامه نویسی مختص به خودش را یاد بگیرید.

مهم ترین چیزی که یک برنامه نویس باید برای خودش مدنظر قرار دهد این است که، به جای آنکه تصور کند وظیفه اصلی اش دستور دهی به رایانه است،  بهتر است بداند از رایانه چه کاری می خواهد که انجام دهد. از آنجایی که یکی از معروفترین، محبوبترین و کاربردی ترین زبان های برنامه نویسی پایتون است در این مقاله به صورت خاص و تخصصی به این زبان می پردازیم.

 

آشنایی با مفاهیم اولیه زبان برنامه نویسی پایتون

زبان های مختلف و زیادی در برنامه نویسی مانندc++ ،java ،c# ،python  و.....وجود دارد. اما در بین این زبان ها باید زبانی را انتخاب کنیم که ویژگی های مشخص مدنظر، با توجه به کارایی که به دنبالش هستیم را دارا باشد. پایتون جزو زبان هایی است که در سال های اخیر بیشترین کاربرد و آموزش را داشته است. به طور مثال در دانشگاه های آمریکا در درس های برنامه نویسی، مفاهیم برنامه نویسی و اصول برنامه نویسی بالای 70 الی 80 درصد زبان برنامه نویسی پایتون آموزش داده می شود. ضمنا پایتون به عنوان بهترین زبان برنامه نویسی سال2019 انتخاب شده است و در صدر بسیار از لیست های پیشنهادی برای یادگیری زبان برنامه نویسی در سال 2019، زبان برنامه نویسی پایتون بوده است.

زبان برنامه نویسی پایتون در سال 1989 توسط اقای Guide vanRossum ابداع شده است. زبان برنامه نویسی پایتون از سال 2012 اوج گرفت و تا سال 2021 از زبان های برنامه نویسی دیگر مانند c++، Php، java و...  از نظر توجه افراد و علاقه مندی به یادگیری پیشی گرفت.    

 

 

ویژگی زبان برنامه نویسی پایتون در مقایسه با زبان های دیگر

 

• سادگی در یادگیری، خواندن و نگهداری
• کتابخانه های  بسیار گسترده برای کاربرد های گوناگون. یکی ازسایت های جمع آوری کننده کتابخانه های معروف.(کلیک کنید)
• کاربرهای فراوان . بر اساس تحقیقی که در سایت stack overflow انجام شد در سال 2018 بیشترین متقاضی یادگیری در میان زبان های برنامه نویسی، زبان برنامه نویسی پایتون بوده است.
• چند منظوره بودن: 1.علوم داده(نام پای، سای پای، پاندا)  2.یادگیری ماشین(سایکیت لرن، تنسور فلو، کراس،پای تورچ)  3.توسعه وب(جنگو، فلسک)  4.توسعه بازی های رایانه ای(پای گیم).
• خودکار سازی وظایف به کمک توانایی این زبان در اسکریپت نویسی.
• بازار کار مناسب
• درآمد بالا ( درآمد 94 هزار دلاری در سال)

 

کاربرد های پایتون

 

1. Web development (توسعه وب)

 2. Data analysis (تحلیل داده ها3. System administration/writing automation scrip (مدیریت سیستم/نوشتن اسکریپت اتوماسیون)

4. Educational purposes   (اهداف آموزشی)

 5. Machine learning (فراگیری ماشین)

 6. Desktop development (توسعه دسکتاپ)

 7. Software prototyping (نمونه سازی نرم افزار)

 

 

دلایل محبوبیت پایتون

 

 زبان برنامه نویسی پایتون، دارای زبان سطح بالایی است که دیگر لازم نیست نگران کارهای پیچیده ای مانند مدیریت حافظه، شبیه آنچه در c++ اتفاق می افتد، باشید. این پلتفورم با همه سیستم های عامل سازگار است به این معنا که می توانید برنامه هایی را که با پایتون نوشته شدند را در ویندوز، مک و لینوکس راه اندازی کنید. زبان برنامه نویسی پایتون انجمن بزرگی دارد، بنابراین هر زمان که مشکلی پیدا کردید، کاربران زیادی وجود دارند که به شما کمک کنند. زبان برنامه نویسی پایتون اکوسیستم بزرگی، از کتابخانه ها، چارچوب ها و ابزارها را دارد به این معنی که هرکاری را که می خواهید انجام دهید، احتمالا شخص دیگری این کار را انجام داده است. بنابراین به طور خلاصه، python یک زبان چند منظوره با نحوی ساده، تمیز و مبتدی است. همه این ویژگی ها به این معنی است که پایتون زبان برنامه نویسی عالی است. به همین دلیل است که زبان برنامه نویسی پایتون، چیزی است که کارفرمایان به دنبال آن هستند. بنابراین اگر شما یک برنامه نویس حرفه ای و یا یک برنامه نویس مبتدی باشید، یادگیری پایتون فرصت های شغلی زیادی را برای شما ایجاد می کند. از این رو زبان برنامه نویسی پایتون یکی از زبان های محبوب، در بین زبان های برنامه نویسی دیگر است. 

 

 

کدام یک از نسخه های پایتون را یاد بگیریم؟

 اگر چند سال پیش این سوال را می پرسیدید که پایتون2 یا پایتون3 را یاد بگیریم، پیشنهاده من به شما این بود که پایتون3 را یاد بگیرید، اما در عین حال سعی کنید پایتون2 را هم در کنارش یاد بگیرید و یا تفاوت های موجود بین پایتون3 و پایتون2 را درک کنید. تفاوت های عمده ای بین این دو وجود دارد و دلیلش این است که پایتون2 بسیار محبوب بوده و در گذشته برنامه های زیادی با زبان برنامه نویسی پایتون نوشته شده است. بنابراین شما به عنوان یک  توسعه دهنده پایتون باید کد های پایتون2 را بخوانید یا در واقع کدهای پایتون2 مورد نیاز را خودتان بنویسید، اما از 1 ژانویه2020 پایتون2 به دلایل فنی بسیار به پایان عمر خود رسید. در واقع بدان معناست که نگهبانان زبان برنامه نویسی پایتون، به شما می گویند که دیگر از پایتون2 پشتیبانی نمی کنند و دیگر هیچ رفع امنیتی وجود نخواهد داشت و هیچ نسخه جدیدی برای پایتون2 منتشر نخواهد شد. بنابراین اگر می خواهید که زبان برنامه نویسی پایتون را یاد بگیرید، نسخه پایتون3 را برای یادگیری انتخاب کنید، و دیگر به پایتون2 توجه نکنید، زیرا پایتون2 تقریبا مرده است.اموزش پایتون3

 

چقدر زمان لازم است، تا زبان برنامه نویسی پایتون را یاد بگیریم؟

زمان یادگیری برای زبان برنامه نویسی پایتون به عوامل زیادی بستگی دارد. اینکه شما چقدر زمان در روز دارید تا به یادگیری پایتون اختصاص دهید، یا اینکه گیرندگی شما چقدر است. برای این سوال ها، پاسخی وجود ندارد که مناسب همه باشد، اما در این مقاله سعی شده است پاسخ عملیاتی ارائه شود. تخمین کلی و غیر علمی، در مورد اینکه چقدر زمان میبرد تا زبان برنامه نویسی پایتون را یاد بگیرید، این است که اگر در زبان برنامه نویسی دیگری مسلط هستید، و شما در حال شروع به یادگیری زبان برنامه نویسی پایتون هستید، حداکثر دو هفته تا یک ماه زمان نیاز دارید تا خود را از سطح صفر به سطح یک برسانید. دلیل آن، این است که پایتون بسیار ساده تر از زبان های برنامه نویسی موجود است.

اگر شما یک مبتدی مطلق هستید و پایتون اولین زبانه برنامه نویسی شماست، پایتون برای شما بهترین گزینه خواهد بود و به طور متوسط برای یادگیری 3 تا 6 ماه زمان نیاز دارید. یادگیری زبان های برنامه نویسی یک شبه اتفاق نخواهد افتاد بنابراین آگاه باشید و برای آن برنامه ریزی کنید. چنانچه میخواهید به روند آموزش تان سرعت بیشتری بدهید توصیه می شود از دوره های آنلاین یا حضوری و یا حتی آفلاین استفاده کنید. دوره های پایتون پارس پژوهان این امکان را به شما می دهد که از آن به صورت هر سه حالت حضوری، آنلاین و آفلاین استفاده کنید. برای اطلاعات بییشتر کلیک کنید. 

  

ویژگی، کتابخانه های پایتون

در زبان برنامه نویسی پایتون کد های از پیش نوشته ای وجود دارد که برای بسیاری از کاربردهای  مختلف مانند ساختار داده ها، الگوریتم ها، فرمول های ریاضی و توابع مختلف استفاده می شوند. بنابراین هربار که روی پروژه ای کار می کنید، احساس نمی کنید که مجبور به اختراع مجدد چرخ هستید و می توانید به سادگی از این کتابخانه ها استفاده کنید که واقعا مفید بود و با استفاده از آن ها بیشتر وقت خود رو بر روی اصل پروژه خود متمرکز می کنید. 

 

یادگیری ماشین

امروزه ماشین ها در اغلب کسب وکارها و صنایع مورد توجه هستند و تصمیم هایی که گرفته می شود بر اساس پردازش ها و نتایج به وجود آمده از یادگیری ماشین است.یادگیری ماشین (Machine Learning) یک حوزه مطالعاتی است که به ماشین ها امکان یادگیری بدون احتیاج  به برنامه نویسی صریح را می دهد. به عبارتی، یادگیری ماشین کمک می کند که رایانه ها طبق داده های زیاد ورودی چگونه تحلیل کنند. ما در پارس پژوهان دوره هایی را برگزار می کنیم تا به شما کمک کند در حوزه یادگیری ماشین ها مهارت های لازم را کسب کنید. اطلاعات بیشتر(کلیک کنید)

 

یادگیری عمیق

 یادگیری عمیق از زیرمجوعه یادگیری ماشین است که هر دوی آن ها زیر مجموعه هوش مصنوعی هستند یادگیری عمیق یعنی استفاده کردن  از شبکه عصبی مصنوعی همراه محاسبات مختلف. دیپ لرنینگ تکنولوژی اصلی مورد استفاده در ماشین های خودران است. مثلا تصور کنید خودروی خودرانی همزمان با شما به چراغ قرمز می رسد، یادگیری عمیق مورد استفاده در این خودرو آن را کمک کرده تا با رسیدن به چراغ قرمز ترمز خودرو فعال شود.

 

 از دیگر نمونه های یادگیری عمیق می توان به دستیارهای صوتی تلفن های همراه، تلویزیون ها، تبلت ها اشاره کرد . حوزه دیپ لرنینگ در چند سال گذشته خیلی مورد توجه قرار گرفته و در صنعت های مختلف بسیار کاربرد دارد زیرا با آن به موفقیت های زیادی که تا قبل از این قادر به رسیدن به آن ها نبودید، میرسید. در یادگیری عمیق (دیپ لرنینگ) یک مدل رایانه از مغز انسان در پردازش داده ها و تصمیم گیری الگو برداری می کند. دارای شبکه هایی است که قادر به یادگیری و ارتقاء خود هستند. ما در پارس پژوهان دوره هایی را اماده کردیم تا شما بتوانید در این دوره ها یادگیری عمیق را به صورت کامل یاد بگیرید.اطلاعات بیشتر (کلیک کنید)

 نویسنده: محمدامین ساروخانی پشتیبان سایت گروه آموزشی پارس پژوهان 

مواد کامپوزیتی، که از ترکیب دو یا چند ماده با خواص متمایز شکل می‌گیرند، نقشی بنیادین در پیشرفت‌های تاریخ بشر ایفا کرده‌اند. این مواد با برخورداری از مزایای کلیدی همچون مقاومت عالی در برابر خوردگی، انعطاف‌پذیری، دوام بالا، وزن سبک و استحکام فوق‌العاده، امروزه به طور گسترده در صنایع متنوعی از جمله ساخت‌وساز، کاربردهای پزشکی، حوزه نفت و گاز، صنعت حمل‌ونقل، تجهیزات ورزشی، هوافضا و حتی در فناوری‌های پیشرفته مانند ساخت موشک‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ریشه‌های استفاده از کامپوزیت‌ها به هزاران سال پیش بازمی‌گردد؛ به طوری که مصریان باستان و مهاجران بین‌النهرینی در حدود 1500 سال قبل از میلاد، با ترکیب گل و کاه، آجرکامپوزیتی مستحکم و با دوامی تولید می‌کردند. این ترکیب، خاصیت مقاومت فشاری و خمشی قابل توجهی به آجرها می‌بخشید. بعدها، در قرن دوازدهم میلادی، مغول‌ها با نوآوری در ساخت کمان‌های کامپوزیتی متشکل از چسب حیوانی، استخوان و چوب، قدرت نظامی خود را افزایش دادند. این کمان‌ها که با پوست درخت غان پیچیده می‌شدند، استحکام و دقت بالایی داشتند.

بسیاری از پیشرفت‌های چشمگیر در حوزه کامپوزیت‌ها، به ویژه در دوران جنگ‌های جهانی، نتیجه نیازهای مبرم آن دوران بود. در طول جنگ جهانی دوم، مواد کامپوزیتی بسیاری توسعه یافتند و از مرحله آزمایشگاهی به تولید انبوه منتقل شدند. امروزه، مواد کامپوزیتی در تار و پود زندگی ما نفوذ کرده‌اند و به عنوان راه‌حل‌های نوآورانه، مسیر پیشرفت‌های آینده را هموار می‌سازند.

تاریخچه کامپوزیت در صنعت

توسعه و نیاز به مواد کامپوزیتی، صنعت پلیمرهای تقویت‌شده با الیاف (FRP) را نیز گسترش داد. تا سال 1945، بیش از 7 میلیون پوند الیاف شیشه برای تولید محصولات گوناگون، به‌ویژه در کاربردهای نظامی، مورد استفاده قرار گرفت. مواد کامپوزیتی پس از جنگ به رشد خود ادامه دادند و در دهه 1950 به سرعت توسعه یافتند. نوآوران این عرصه، با هدف معرفی کامپوزیت‌ها به بازارهای دیگر نظیر هوافضا، ساخت‌وساز و حمل‌ونقل، تلاش‌های گسترده‌ای را آغاز کردند. دیری نپایید که مزایای کامپوزیت‌های FRP، به‌ویژه مقاومت در برابر خوردگی، برای بخش عمومی نیز آشکار شد. قایق‌ها از جمله محصولاتی بودند که به‌طور ویژه از این ویژگی بهره‌مند شدند. نخستین بدنه قایق تجاری کامپوزیتی در سال 1946 معرفی شد و در سال 1947، یک بدنه کامل خودرو از جنس کامپوزیت مورد آزمایش قرار گرفت. این دستاوردها، زمینه را برای توسعه شورولت کوروت در سال 1953 فراهم کرد. ظهور صنعت خودرو، روش‌های جدیدی برای قالب‌گیری، مانند قالب‌گیری فشاری ترکیب قالب‌گیری حجیم (BMC) و ترکیب قالب‌گیری ورق (SMC) را به وجود آورد. این دو تکنیک به عنوان روش‌های غالب قالب‌گیری در صنعت خودرو و سایر صنایع، جایگاه خود را تثبیت کردند. در اوایل دهه 1950، روش‌های ساخت دیگری نظیر سیم‌پیچی رشته‌ای در مقیاس بزرگ، پالتروژن (برای تولید قطعات پیوسته با سطح مقطع ثابت، که به عنوان یک فرایند صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرد) و قالب‌گیری کیسه خلاء توسعه یافتند.

کاربردهای کامپوزیت  

مواد کامپوزیتی از دهه 1960 به طور فزاینده‌ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار گرفته‌اند. در دهه ۱۹۶۰، بازار دریایی به بزرگ‌ترین مصرف‌کننده مواد کامپوزیتی تبدیل شد و فیبر کربن به عنوان یک ماده انقلابی به ثبت رسید. دهه ۱۹۷۰ شاهد رشد چشمگیر این صنعت و توسعه رزین‌ها و الیاف تقویت‌کننده پیشرفته بود. از اواخر دهه ۱۹۷۰ و اوایل دهه ۱۹۸۰، کامپوزیت‌ها به تدریج وارد کاربردهای زیرساختی در آسیا و اروپا شدند و نویدبخش تحولی بزرگ بودند.

نوآوری‌ها	صنعت	بازه زمانی
اولین ثبت فیبر کربن و دسترسی تجاری	بازار دریایی (بزرگترین مصرف کننده)	دهه 1960
رشد صنعت کامپوزیت، توسعه رزین‌ها و الیاف تقویت‌کننده بهتر	صنعت خودرو (پیشی گرفتن از بازار دریایی)	دهه 1970
آغاز استفاده در زیرساخت‌ها	کاربردهای زیرساختی (آسیا و اروپا)	اواخر دهه 1970 و اوایل دهه 1980
نصب اولین پل عابر پیاده تمام کامپوزیتی (اسکاتلند)، اولین عرشه پل بتنی تقویت شده با FRP (ویرجینیای غربی)، اولین عرشه پل خودرویی تمام کامپوزیت (کانزاس)	پل‌های عابر پیاده و عرشه‌های پل (اولین پل تمام کامپوزیتی، پل‌های بتنی تقویت شده با FRP)	دهه 1990
ورود نانومواد و نانولوله‌های کربنی برای افزایش خواص مواد	ترکیب نانومواد (مانند نانولوله‌های کربنی) در الیاف و رزین‌ها برای بهبود خواص مکانیکی، حرارتی و الکتریکی	اوایل دهه 2000
تمرکز بر انرژی‌های پاک، قابلیت طراحی مهندسی دقیق و جهت‌دهی استحکام. نیاز به تحقیقات و مقالات علمی برای پیشرفت بیشتر	انرژی‌های تجدیدپذیر، طراحی مهندسی سفارشی (مانند استحکام جهت‌دار در ورق‌های کامپوزیت)	امروزه

بازارکار و درآمد

با توجه به پیشرفت‌های روزافزون در صنایع مختلف، از جمله هوافضا، خودروسازی، ساخت و ساز و انرژی‌های تجدیدپذیر، تقاضا برای متخصصان در این زمینه به طور پیوسته در حال افزایش است. با مطالعه مقاله مهندسی مواد چیست؟ نیز می‌توانید درباره بازارکار کلی مهندسی مواد اطلاعات کسب کنید. مهندسان مواد، متخصصان طراحی و تحلیل کامپوزیت، تکنسین‌های تولید و فرآوری و محققان در زمینه‌های مختلف مرتبط با کامپوزیت‌ها، فرصت‌های شغلی متنوعی در اختیار دارند. شرکت‌های تولیدکننده مواد کامپوزیتی، شرکت‌های مهندسی و طراحی، مراکز تحقیقاتی و دانشگاه‌ها، از جمله کارفرمایان اصلی در این حوزه هستند.

درآمد در این حوزه بسته به سطح تحصیلات، تجربه کاری، مهارت‌ها و موقعیت شغلی، متغیر است. به طور کلی، مهندسان و متخصصان با تجربه در زمینه‌های تخصصی مانند طراحی و تحلیل سازه‌های کامپوزیتی، می‌توانند درآمدهای بالایی کسب کنند. همچنین، با توجه به رشد روزافزون صنایع مرتبط، فرصت‌های کارآفرینی و ایجاد کسب و کارهای نوپا در زمینه تولید و فرآوری مواد کامپوزیتی نیز وجود دارد. با توجه به اهمیت روزافزون مواد کامپوزیتی در صنایع مختلف و نیاز به متخصصان ماهر در این زمینه، می‌توان انتظار داشت که بازار کار و درآمد در این حوزه در سال‌های آینده نیز به رشد خود ادامه دهد.

آینده مواد کامپوزیتی

شیوع همه‌گیری COVID-19، گذار از مواد معمول به کامپوزیت‌ها را تسریع کرد و مهندسان و تولیدکنندگان را به تفکر نوآورانه واداشت. دنیای مواد کامپوزیتی، پتانسیل گسترده‌ای برای کاربردهای متنوع دارد که نیازمند اکتشاف هستند. صنایعی که عمدتاً به مواد سنتی مانند فلزات متکی بودند، اکنون به دنبال بهره‌مندی از مزایای کامپوزیت‌ها هستند. همه‌گیری COVID-19، با افزایش قیمت فولاد و کاهش دسترسی به آن، این تغییر رویکرد را سرعت بخشید. مهندسان و سازندگان ناگزیر به یافتن مواد جایگزینی شدند که ضمن حفظ استحکام و وزن مورد نیاز در یک فضای معین، مقرون به صرفه باشند. یکی از صنایع رو به رشدی که می‌تواند از مزایای کامپوزیت‌ها بهره‌مند شود، توسعه و ساخت موتورهای الکتریکی است. این موتورها از مواد سنگین‌تری مانند مس، آهنربا و باتری استفاده می‌کنند؛ بنابراین، عناصر ساختاری باید سبک و در عین حال مستحکم باشند. کامپوزیت‌ها دقیقاً این نیازها را برآورده می‌کنند و قابلیت انطباق با اشکال پیچیده را نیز دارند و می‌توانند بخشی از ساختار یکپارچه را تشکیل دهند. به همین منظور برای تسلط بیشتر بر این حوزه می‌توانید در دوره تئوری و عملی ساخت کامپوزیت شرکت کنید.

خودروهای تسلا نمونه بارزی از این کاربرد هستند؛ به طوری که باتری‌های یکپارچه می‌توانند به طور بالقوه تا 10٪ کاهش وزن و 14٪ افزایش برد را به همراه داشته باشند. صنعت خودروهای الکتریکی با این فناوری پیشرفت چشمگیری داشته و سایرین نیز در حال پیروی از این روند هستند. هواپیماهای برقی و VTOL ها می‌توانند عرصه دیگری برای پیشرفت‌های چشمگیر سازه‌های کامپوزیتی یکپارچه باشند.

شرکت‌هایی مانند ZeroAvia و Vertical Aerospace در تلاش برای تحقق این پتانسیل هستند. برنامه‌های بلندمدت آن‌ها برای تجاری‌سازی هواپیماهای الکتریکی، احتمالاً شامل استفاده از مواد کامپوزیتی برای کاهش تعمیرات و افزایش بهره‌وری برد خواهد بود. اتوماسیون می‌تواند راهی برای دستیابی به این اهداف باشد؛ به طوری که ماشین‌ها قادرند قطعات مختلف را روی قالب‌ها چیده و آن‌ها را برای تولید محصول نهایی مونتاژ کنند. آینده مواد کامپوزیتی بسیار روشن به نظر می‌رسد، زیرا بخش‌های خودرو و هوافضا محرک پیشرفت‌های جدید هستند. با افزایش تعداد خودروهای الکتریکی و ظهور تاکسی‌های برقی شهری، شاهد استفاده گسترده‌تر از کامپوزیت‌ها در سازه‌های پیشرفته خواهیم بود. این امر امکان کاهش قیمت و بهبود فرآیندها را فراهم کرده و فناوری را قادر می‌سازد تا در صنایع دیگر نیز نفوذ کند. کسب مهارت در نرم افزارهای مرتبط با مواد کامپوزیتی به شما در پیش قدم شدن در این مسیر کمک می‌کند. برای شبیه‌سازی و طراحی این سازه‌ها می‌توانید در دوره‌های گروه آموزشی پارس پژوهان از جمله دوره شبیه‌سازی کامپوزیت‌ها در آباکوس (ABAQUS) پیشنهاد می‌شوند که اگر به نرم افزار آباکوس تسلط ندارید می‌توانید ابتدا در دوره آباکوس مقدماتی (ABAQUS) شرکت فرمایید. 

جمع‌بندی

مواد کامپوزیتی با تاریخچه‌ای غنی، امروزه انقلابی در صنایع مختلف ایجاد کرده‌اند. مقاومت، سبکی و انعطاف‌پذیری، کامپوزیت‌ها را به گزینه‌ای ایده‌آل برای ساخت‌ و ساز، پزشکی، هوافضا و خودروسازی تبدیل کرده است. از سال 1945 با توسعه پلیمرهای تقویت‌شده با الیاف (FRP)، کامپوزیت‌ها در صنایع گوناگون جای خود را باز کردند. ظهور فناوری‌های نوین مانند نانو و نانولوله‌های کربنی، خواص آن‌ها را بهبود بخشیده و کاربردهای جدیدی ایجاد کرده است. افزایش قیمت فولاد و نیاز به مواد سبک‌تر، به‌ویژه در خودروسازی الکتریکی برای کاهش وزن و افزایش برد خودرو، استفاده از کامپوزیت‌ها را تسریع کرده است. با کسب مهارت و ارتقا دانش در این حوزه می‌توانید از پیشگامان این عرصه باشید.

 نویسنده: مصطفی عینعلی کارشناسی مهندسی مواد. فاطمه برزگرپور، کارشناسی مهندسی پزشکی.

علم داده چیست؟
آینده شغلی این حوزه چگونه است؟

 چه تحصیلاتی جهت فعالیت در این حوزه لازم است؟

 چه مهارت هایی برای اینکه بتوانیم  یک دیتا ساینتیست شویم لازم است؟

برای پاسخ به این سوالات با ما همراه باشید.

اگر شما هم ایده ای برای شروع کسب و کار دارید به احتمال زیاد به کلماتی چون مدل کسب و کار، برنامه کسب و کار و مطالعات امکان سنجی برخوردید.

قطعاً شما باید بدونید هر کدوم از این موارد به چه معنایی هستند؟!

کارآفرینی همواره موضوعی بوده که مورد توجه متخصصین، دانشجویان، شاغلین در حوزه‌های مختلف و افراد کنجکاو قرار داشته است. شما نیز احتمالا به این سوال که کارآفرینی چیست و چگونه می‌توان کارآفرین موفقی شد فکر کرده‌اید. این مفهوم از زوایای متعددی قابل بررسی است و تحقیقات زیادی درباره این موضوع صورت گرفته است. ما در این مقاله به معرفی کارآفرینی، مسیر، ویژگی‌ها و روش تبدیل شدن به یک کارآفرین موفق را شرح خواهیم داد.

معرفی کارآفرینی

خیلی از افراد معتقدند کارآفرینان افرادی هستند که سرشان درد میکند برای دردسر! اما در واقعیت کارآفرینان افرادی عاشق هستند، عاشق کسب و کار و کارآفرینی. افراد کارآفرین با وجود همه مشکلات تمامی این سختی‌ها را برای رشد کسب و کارشان تحمل می‌کند. آن‌ها با هر پیشرفت انرژی مضاعف دریافت می‌کنند و مانند پدر و مادری دلسوز، هرکاری که بتوانند برای کسب و کارشان انجام می‌دهند.

مسیر کارآفرینی از کجا آغاز می‌شود؟

کارآفرینی یک اقدام انقلابی نیست، بلکه یک مسیر طولانی و پر پیچ و خم است. هر مرحله از این مسیر، درس‌های زیادی به کارآفرین می‌آموزد که در ادامه ارزشمند خواهند بود.  به طور مختصر و مفید، سفر کارآفرینی شامل این مراحل می‌شود:

• هدف‌گذاری و هدایت:

قطعا برای انجام هر کاری تعیین هدف مهم است. با تعیین هدف مشخص می‌کنیم قرار است به کجا برسیم و هر از گاهی مسیرمان را چک می‌کنیم تا از هدف اصلی دور نشویم. در دوره آموزش راه اندازی استارت آپ Startup نیز تدریس می‌شود که طراحی یک نقشه راه منسجم برای موفقیت در مسیر کارآفرینی لازم است. بنابراین قبل از شروع هر کاری باید یک هدف واضح و قابل دسترس انتخاب کنیم.

• ارائه راه‌حل متمایز:

فقط شناسایی مشکل کاری را حل نمی‌کند، باید راه‌حل ارائه داد. اما چه راه‌حلی؟ همان‌طور که در دوره آموزش خلاقیت و ایده پردازی Creativity تدریس می‌شود، توانایی خلق ایده‌های نوآورانه برای یک کارآفرین ضروری است. به عبارت دیگر، یک کارآفرین باید خارج از چارچوب فکر کند تا روش‌های تازه‌ای برای حل آن مسئله پیدا کند. رفتن در مسیری که دیگران قبلا آن را پیموده‌اند کارآفرینی نیست.

• راه‌حل ارئه شده باید ساده باشد:

اگر راه‌حلی که پیدا می‌کنیم سخت و مبهم باشد قطعا با اقبال کمی روبرو خواهد شد. اگر مشکلات ما به گونه‌ای باشند که همه افراد جامعه با آن سر و کار دارند، راه‌حل هم باید طوری باشد که هم افراد نسل قدیم و هم افراد نسل جدید بتوانند به راحتی از آن استفاده کنند. به زبان دیگر، راه‌حل‌های یک کارآفرین باید دست‌یافتی و قابل اجرا باشند. برای مثال، افراد نسل جدید راحت‌تر می‌توانند با سیستم‌های هوشمند و نرم‌افزارهای مختلف کار کنند، بنابراین باید توجه کنیم مخاطب هدف ما چه کسی است و دانش و توانایی‌های او در چه سطحی است.

• عشق و علاقه به کار:

مسیر کارآفرینی مسیر سختی است. برخلاف تصورهای بعضی افراد، کارآفرینی یک مسیر طولانی و با پستی و بلندی‌های فراوان می‌باشد. هر کارآفرین باید آماده باشد که هر لحظه با مشکلات تازه رو به رو شود. پس فقط عشق و علاقه به کار است که می‌توانند سختی کار را آسان کند. علاوه بر این، مجهز بودن به قابیلت‌هایی مثل شناسایی، درک و مدیریت احساسات خود و دیگران که در دوره آموزش هوش هیجانی EQ به صورت کاربردی تدریس می‌شوند، بسیار مهم خواهد بود.

•  شناسایی یک نیاز، مشکل و درد:

قبل از هر چیزی یک کارآفرین باید بداند قرار است که چه مشکلی را حل نماید؟ قرار است به چه نیازی پاسخ دهد؟ می‌توان گفت نیازسنجی و پیدا کردن راهی برای حل مشکلات اولین قدم شروع مسیر کارآفرینی می‌باشد. در مقاله بازاریابی چیست؟ نگاهی متفاوت به دنیای فروش و مشتری می‌توانید به طور مفصل روش‌های تشخیص نیاز جامعه را بیاموزید.

• دقت، دوام و دوراندیشی:

دنیای اطراف به سرعت در حال تغییر است، رقبای بسیاری در حال کار کردن روی ایده‌های متفاوت هستند. بنابراین باید به دقت بررسی کنیم آیا کاری که قرار است شروع کنیم به نتیجه مطلوب می‌رسد یا رقبا زودتر آن را انجام می‌دهند؟ علاوه بر این، کارآفرینی دارای هزینه‌های بسیاری است، پس باید بررسی کنیم که آیا این هزینه‌ها قابل بازگشت است یا خیر؟

ویژگی‌های شخصیتی یک کارآفرین موفق

موفقیت در سفر کارآفرینی، نیازمند مجموعه‌ای از مهارت‌های نرم و سخت می‌باشد که در دوره‌های گروه آموزشی پارس پژوهان می‌توانید به یادگیری آن‌ها بپردازید. به عبارت دیگر فراگیری و تمرین این دست از مهارت‌ها، افراد را برای ورود به دنیای کارآفرینی آماده می‌کند. بنابراین قبل از شروع فرآیند کارآفرینی، باید تلاش کنیم تا این مهارت‌ها را هر چه بیشتر در خود پرورش دهیم، مهم‌ترین آن‌ها به شرح زیر هستند:

ویژگی شخصیتی	توضیح
شجاعت، مقاومت و پشتکار	یک کارآفرین باید مانند ریشه‌های یک درخت قوی باشد و همچنین با امید فراوان مدام به سوی هدفش حرکت کند.
بلندپروازی	یک کارآفرین باید بلند پرواز باشد، به ایده‌های نو فکر کند و مسیر را را از راهی طی کند که دیگران طی نمی‌کنند.
مثبت‌اندیشی و آینده‌نگری	مسیر سخت کارآفرینی می‌توانند منجر به ناامیدی شود اما یک فرد عاشق و سخت‌کوش می‌داند که سختی‌ها همیشگی نیستند و باید در این شرایط هم به نیمه پر لیوان نگاه کرد.
مدیریت افراد و رهبری	کارآفرینی نیازمند تلاش جمعی و همکاری موثر بین افراد است. پس یک کارآفرین باید توانایی ایجاد همگرایی در تیم را داشته باشد.
مهارت‌های فروش	اگر فروش در کار نباشد، کارآفرین به هدف خود نرسیده است. بنابراین کارآفرین باید بتواند ایده خود را به خوبی معرفی کند تا از آن استقبال شود.
دانش و آگاهی کافی	کارآفرین موفق باید نسبت به نقاط قوت و ضعف خود و فرصت‌ها و تهدیدهای محیطی آگاه باشد. علاوه بر این دانش فنی نیز نقش مهمی در موفقیت دارد.

باورهای اشتباه درباره کارآفرینی

بسیاری از افراد، درک ناقص و شاید نادرستی از کارآفرینی دارند. این شناخت ناکافی، منجر به این می‌شود که انتظارات افراد نسبت به یک کارآفرین با واقعیت کارآفرینی تفاوت عمده‌ای داشته باشد. بنابراین ارائه تعاریف دقیق از کارآفرینی بسیار مهم است. در ادامه بعضی باورهای اشتباه درباره کارآفرینی را بررسی و اصلاح می‌کنیم:

• تاسیس شرکت توسط یک فرد: قرار نیست کارآفرینی توسط یک نفر انجام شود، بنابراین باید به تشکیل یک تیم قوی، منسجم و هدفمند دقت شود.
• کافی بودن اراده قوی و مثبت‌اندیشی: کارآفرینان افرادی هستند روشن‌فکر، مثبت‌اندیش و با اراده اما این‌ها برای یک کارآفرین کافی نیست. او باید بتواند با مردم و نیازهای آن‌ها و پاسخ دادن به مشتری به طور مستقیم روبه‌رو شود.
• نقش مهم وراثت و پیشینه در کارآفرینی: کارآفرینی یک مسیر است و نیاز به دانش، آگاهی، تلاش و پشتکار دارد که همه این مهارت‌ها قابل یادگیری هستند.

چرا کارآفرین شویم؟

حال که کارآفرینی را به صورت دقیق معرفی کردیم و خصوصیات آن را شرح دادیم، این سوال به وجود می‌آید که کارآفرینی چه فوایدی دارد؟ یا به عبارت دیگر چرا باید در این مسیر پر فراز و فرود قدم بگذاریم؟ افراد صاحب‌نظر در این زمینه، دلایل زیادی را از ابعاد گوناگون ارائه داده‌اند که ما به بعضی از آن‌ها می‌پردازیم:

• داشتن آزادی عمل و استقلال
• شناسایی نیاز به همراه داشتن رسالت و ماموریت (رشد یک استارت آپ خوب بین 5 تا 10 سال طول می‌کشد)
• داشتن فناوری، ایده و توانایی
• تعامل سازنده و اثربخش با اعضای تیم

جمع‌بندی

در این مقاله به کارآفرینی از زوایای گوناگونی نگاه کردیم و دانستیم برای ورود به مسیر کارآفرینی و موفقیت در آن، نیازمند چه ابزاری هستیم. نکته مهمی که نباید آن را فراموش کنیم این است که در موضوع تیم‌سازی، ما باید از هر طیف شخصیتی در تیم خود داشته باشیم. به عبارت دیگر تنوع نگرش‌ها و طرز تفکرها یکی از کلیدهای کارآفرینی موفق است. دلیل این موضوع نیز به چکش‌کاری و تکامل ایده‌ها و روش‌های اجرا برمی‌گردد. کارآفرینی دارای ابعاد بسیار متفاوتی است، بنابراین حضور همه افراد در آن بسیار مهم است. البته افرادی با تخصص‌های گوناگون که در فرایند رسیدن به هدف به آن‌ها نیاز داشته باشیم.

نویسندگان: حمیدرضا سمیع‌پور، دکترای مدیریت کسب و کار – رضا صفایی، کارشناس مدیریت صنعتی